家具出入库标签内容(...需要具备哪些技能。不要简单的说出入库、会计算机啊什么的)



实木家具质量控制标准

篇一：实木家具质量控制标准

实木家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，实木家具产品的质量没有非常明确的标准。所以,质量控制标准的意义是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因为过高的质量标准，特别是对材料、美观的要求，势必提高生产成本。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这又需要质量管理人员的慎重把握。

家具工业的特殊性决定质量控制的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。

1.试产(或称试跑)

在量产前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准按照1:1的比例制作一件或几件样品。然后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。

2.首件确认

首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认流程分细作(或称机加工)首件确认、组立(或称组装)首件确认、油漆(或称涂装)首件确认、包装首件确

3.试组

由于在加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件(可能包括人造板类、实木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、座垫靠背类)组合在一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生产。试组分为部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉;整体试组是由部件组装而成，如梳妆台的前框、后框、抽屉、面板、侧板、门等全部试组成完整的梳妆台。

4.含水率

木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实木含水率按如下标准控制：实木备料段控制在6%～8%之间，机加工段、组装段控制在8%～10%之间。三夹板含水率控制在6%～12%之间，多层胶合板、刨花板、中密度纤维板控制在6%～10%之间。

5.光洁度

木制家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度。油漆装饰前，自身表面需砂光打磨以保证油漆效果。

6.对色

油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般为2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段的工艺。

7.三检(自检、互检、巡检)

自检：经首件检验后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验。作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常，应及时关机，及时纠正。

互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。

巡检：IPQC在生产中巡回检验时，发现产品质量异常或有不良品产，要求改善或建议停机、停产，及时纠正。

8.最终检验

所有进入包装车间的待包装产品，必须由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QC PASS”标签。

9.入库后抽验

在成品仓库中抽检一定比率的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头仔细的检验。

10.性能测试

为保证原材料、成品的可靠性，必须做测试。

11.试仪的可靠性

定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果的可靠性。

篇二：实木家具质量控制标准

将一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。工业产品在生产车间工艺加工全过程(既从投料开始到制成品的整个制造过程)的质量管理，称为制造过程的质量管理。产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、方法、工具、环境等多种因素(“5M1E”，即人、机、料、法、测、环)的影响，只有对这些因素实行有效的控制，才能使产品质量达到的质量标准。因此，生产制造工程质量管理的重点是保证形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的控制。

关键词：制造、过程、质量、控制、机械、物料、人员等

一制造过程的质量职能

1.定义

工业产品在生产车间工艺加工全过程的质量管理，称为制造过程的质量管理

具体地说，就是要建立一个控制状态下的生产系统，以便能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品，并能够保证合格产品的连续性和再现性

产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、加工方法、工具和环境等多种因素(5M1E)的影响，只有对这些因素实行有效控制，才能使产品品质达到质量标准。

2.重点

稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的预防控制

3.内容

(1)生产技术准备的质量管理

(2)基本制造过程的质量管理

产品正式投产后能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度是取决于制造部门的技术能力以及生产制造过程的质量管理水平

4.管理思路

4.1质、量、期三位一体。按质、按量、按期完成计划是生产制造的首要任务，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、制造质量控制计划和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡，不可偏废。

4.2按质量职能办事。企业必须明确各有关部门服务、生产现场的质量职能，各司其职，各负其责。

4.3点、线、面相结合。对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理;对重要生产线以控制点为核心，连点成线建立重要生产线的现场质量控制系统;对所有工序均按生产工艺规定运用各种质量控制方法进行全面控制

4.4预防和把关相结合并以预防为主。防患于未然，做到既管工序因素，又管理制造结果

5制造过程的质量职能

是为了实现设计质量标准，保证对设计的符合性质量，加强对影响工序的各种因素(5M1E)的管理与控制，以便高质量、稳定和经济地生产制造出用户满意的产品

主要体现在以下三个方面：

(1)严格贯彻执行制造质量控制计划。

(2)保证工序质量处于控制状态。

(3)有效地控制生产节拍和确保均衡生产。

6制造过程的质量职能活动

明确质量责任;合理组织生产;加强岗位培训;提供设备保障;提供计量保障;保证物资供应;严肃工艺纪律;执行“三自一控”(自检、自分、自作标记，控制自检正确率);控制关键工序;加强在制品管理;加强质量信息管理;组织文明生产;搞好技术文件与资料的管理;严格工艺更改控制;加强检查考核。

二生产技术准备的质量管理

1.定义

是根据产品设计要求和生产规模，把材料、设备、工装、能源、测量技术、操作人员、专业技术人员于生产设施等资源系统地、合理地组织起来，明确规定生产制造方法和程序，编制各种工艺技术文件，分析影响质量的因素，采取有效措施，明确生产规定的工艺方法和工艺过程正常进行，使产品的制造质量稳定地符合设计要求和控制标准的全部活动。

当产品设计定型后，生产技术准备工作的质量对确保制造质量、提高工作效率、降低制造成本、增加经济效益将起到决定性的作用

2.主要内容

2.1制定制造过程的质量控制计划。

是指编制工艺技术文件，保证各生产作业按规定的方法和顺序在受控条件下进行。

制定制造控制过程的质量控制计划涉及工艺准备的各项职能活动，计划的内容视实际需要选择、确定，通常包括下列主要方面：

●审查、研究产品制造的工艺性。确保生产过程的顺利进行

●确定工艺方法、工艺路线、工艺流程和计算机软件

●选择与质量特性要求相适应的的设备，配备必要的仪器、仪表

●对采用的新材料、新工艺、新技术、新设备进行试验、验证

●设计、制造、验证专用工装、储运工具和辅助设备

●确定产品的主要质量特性，制定工序质量控制计划。

●培训操作人员，对特殊工序的操作与验证人员进行资格培训、考核与认可

●判断合理的材料消耗定额与工时定额。

●确定在产品形成适当阶段的合适的验证，对所有特性和要求明确接受标准

●对零部件和产成品放行、交付和交付后的活动实施进行控制

●研究改进制造过程质量和工序能力的措施和方法

●确定和准备制造过程的质量记录图表和质量控制文件与质量检验规范等

2.2验证工序能力

工序能力是体现工序质量保证的重要参数，是指工序能够稳定地生产合格产品的能力，也即工序处于受控状态下的实际加工能力。

(1)工序能力检验的重点

对产品质量有重大影响的、与产品或工序特性有关的作业

(2)工序能力验证检验的内容包括材料、设备以及计算机系统、软件、程序、人员

(3)工序能力验证活动一般有三个层次

●单工序验证

●零部件单条生产线的验证

●产品全部生产线的验证

要保证工序能力稳定地符合产品规范的要求，除了验证之外，关键还在于控制，即进行工序质量控制

2.3制定工艺文件

工艺文件是产品制造过程中用来指导工人操作的技术文件，是企业安排生产计划、实施生产调度、劳动组组织、材料工艺、设备管理、质量检查、工序控制等的重要依据

包括：检验规程、工装图样、工时定额表、原材料消耗定额表(还有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书;工艺评定书和技艺评定准则;编制和维护计算机软件)

形式：工艺流程图、工艺过程卡、工艺卡、操作规程、工艺守则、检验卡、工艺路线、

对制定的工艺文件必须贯彻执行，并保持相对的.稳定性，若需修改，必须按规定的程序进行审批，以确保受控工艺文件的质量

2.4人员准备

操作人员应知道做什么和怎么做

●操作人员的组织与培训。包括：责任感等方面的企业精神教育，必须掌握的工艺技术知识，产品的技术要求，技术要求和操作工序之间的关系，违反工艺设计规定的操作规程所产生的严重后果，预防缺陷和质量控制的方法。

●操作人员的选择和准备。

●特殊工序操作人员的资格认定。

2.5物资和能源的准备

物资是指原材料、外购配套件、外协加工件等

能源是指企业所需要的水、电、气、暖等

企业根据工艺设计制定的材料消耗定额和市场预测以及用户订货的数据编制物资供应计划。根据工艺设计所制定能源消耗定额和年产量来编制需求计划

2.6机械装备准备

机械装备准备包括提供工艺生产设备和工艺装备两方面内容。

企业根据工艺设计要求，工艺加工方法和工艺参数等设计或选择工艺生产设备，并且要按工艺设计配备足够的工艺加工所需的刃具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具等工艺装备

2.7对加工条件的调理

生产技术准备的质量管理，除了以上所述的各项工作之外，还应注意对加工条件(如辅助材料、公用设施和环境条件)的调理，使之有利于产品质量的提高

三基本制造过程的质量管理

1.定义

指材料进厂到形成最终产品的整个过程对产品质量的控制

2.职能

根据产品设计和工艺文件的规定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素实施控制，以确保生产制造出符合设计意图和规范质量并满足用户或消费者要求的产品

3.基本任务

严格执行制造过程质量控制计划，实施制造过程中各个环节的质量保证，以确保各工序处于受控状态，保证工序质量水平，有效地控制生产节拍，及时处理各种质量问题，建立能够稳定地生产符合质量水平要求的产品的生产制造系统;严格贯彻设计意图和执行技术标准，均衡地按照规范和图样的要求组织生产，使产品达到质量标准

4.主要环节

加强工艺管理，执行工艺规程或作业指导书的规定;加强预防，严把质量关，强化过程检验;坚持文明生产和均衡生产;应用统计技术，掌握质量动态，开展失效模式及影响分析，减轻已识别的风险;加强不合格品的控制;建立产品标识，实施防误措施和可追溯性过程的控制(质量可追查性);综合运用工序质量控制方法，建立健全工序质量控制点;验证状态的控制，规定并实施产品防护(包括标识、搬运、包装、贮存和保护);制作过程的质量经济分析

制造过程的质量管理的内容主要涉及到：物资管理、设备管理、工序文件更改管理、工序质量控制点的设置、工序控制方法的运用、防误措施和质量可追查性等

4.1物料管理

是保证企业的生产经营活动顺利进行、达到预期目标的物质基础，包括：

第一，在投产前确保所有的材料、外购零部件均应符合相应的规范和质量标准。

第二，在生产过程中，注意物资(材料、毛坯、半成品、成品、工具工装等)的合理堆放(摆放)、隔离、搬运储存期和妥善保管，严防磕、碰、划、伤、锈、变质、混料等影响物资质量的现象发生，以保持各种物资的适用性

第三，在物资流转过程中(整个生产制造过程的物流运动)，应明确和保持各种物资的识别标记(如打号、印记等)，以确保其能够被及时、快捷、顺利识别，并保持各种物资质量状况的可追溯性

4.2机械设备管理

设备质量的好坏直接影响产品的质量，加强设备管理，保持设备加工精度的稳定性，对于提高产品质量有着直接的意义

生产制造过程中设备管理的主要工作有：

第一，在使用前对所有的生产设备(包括机器、夹具、工装、工具样板、模具、计量器具等)严格检验其准确度和精密度，并特别注意工序控制中使用的计算机及其软件的维护

第二，根据生产的产品特点和工艺要求，合理配备设备和安排生产任务及设备负荷，并为设备创造良好的工作条件和配备具备一定熟练程度的操作者，建立健全使用与保养设备的规章制度，保证设备的正确使用

第三，建立设备档案资料，做好设备编号登记和各种状态计录，加强设备的日常管理。

第四，为了有效地对设备进行预防性保养，应拟定设备的预防性保养计划，并认真组织计划的实施，以确保设备具有和保持持续而稳定的工作能力。

第五，为了保持设备的良好状态，首先要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上;其次要有专门的设备检修队伍来为生产服务

4.3工艺文件的更改管理

现场生产用到的工艺文件，难免有所更改，特别是多品种小批量生产的企业，改动的频次更高。为了有的放矢地组织更改，避免出现混乱，工艺更改的管理应注意：

●明确规定工艺的责任和权限，以及审批程序，必要时还需经用户同意

●需要对设计的文件进行更改时，应按规定的程序及时修改工艺，包括相应的设备、工具、材料等

●对工艺的更改，要保证更改内容和形式的准确性、准时性、统一性和一致性

●在每次工艺更改后，应对产品进行评价，用以验证更改后的产品质量是否达到预期效果

●由于工艺更改而引起的工序与产品特性之间的变化，应写进有关技术文件，及时通知有关部门和人员

4.4工序质量控制点的设置

工序质量控制点是指在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体

就产品而言，它可以是硬件产品的关键部位或零件，也可以是软件产品的环节或程序，还可以是流程性材料的重要工艺过程;在服务过程中，他可以是关键部门、关键人员和关键因素

工序质量控制点的设制应考虑以下因素：

●对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有重要影响的关键质量特性、关键部位，应设置工序质量控制点

●对在工艺上有严格要求，对下道工序有重要影响的关键质量特性、部位，应设置工序质量控制点

●对质量不稳定、出现不合格品较多的项目，应设置工序质量控制点

●对紧缺物资或可能对生产安排有重要影响的关键项目，应设置工序质量控制点

★工序质量控制点的多少、长短期、撤销、设置步骤等问题

工序质量控制设置的步骤：

第一，结合有关的质量体系文件，按照质量环明确关键环节和部位，然后在程序文件和操作者指导书中明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。

第二，由设计、工艺和技术等部门分别确定本部门所负责的工序质量控制点，然后编制工序质量控制点明细表，并经批准后纳入质量体系文件中。

第三，编制工序质量控制点流程图，在明确关键环节和工序质量控制点的基础上，要把不同的工序质量控制点根据不同的流程阶段分别编制出工序质量控制点流程图，并以此为依据在生产现场设置质量控制点和质量控制点流程图

第四，编制工序质量控制点作业指导书，根据不同的工序质量控制点的特殊质量控制要求，编制出工艺操作卡或自检表与操作指导书

第五，编制工序质量控制点管理办法。

第六，正是验收工序质量控制点。

以上做法和编制的文件都要与质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中有效运转

4.5工序控制方法的运用

工序控制就是要判断加工过程是否符合各种规定的标准，以及判断生产制造过程是否稳定。如果发现偏差，就要分析原因，及时采取措施，以保证稳定生产合格品。这就是保证制造质量的最有效措施。

由于工序能力受到许多因素的影响，而且各种工序的主导因素也不相同，因此不可能对各种工序都采用同一种模式来进行控制，而应该根据各种工序的主导因素，通过工序标准化，使设备、材料、方法、人员、和环境等因素的变化量控制在某一范围内，并采取相应的工序控制方法来对这些因素进行控制，可以有效地控制工序质量。

4.6产品制造的防误措施

经验表明，产品的质量事故，往往不只限于技术方面的原因，人为的因素也常常占很大的比例。这种人为的差错可以通过采用机械化、自动化等方式，或采用一些相应的装置，使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降低至最低限度。

常见的防误措施主要有以下几种：

第一，保险措施。①进行连锁程序设计。②设置报警或截断装置。③设置解除报警信号。④设置确保安全的装置

第二，感官的扩大。①安装提示物和定位装置。②适当增加照明强度。③实行遥控观察。④利用多种识别代号和信号

第三，多重把关。①要经过多重检验。②要进过多重批准。

第四，倒数检查程序。

4.7制造过程中的质量可追查性

可追查性又称可追溯性，是指根据记载的标志，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。生产制造过程中的质量可追查性是指具有鉴别产品及其由来的能力。具体来说，它就是指在制造质量形成的过程中，运用科学的管理手段，准确掌握各个因素对质量的影响，明确每个部门、每个班组以及每个人员的质量责任，做到质量情况有据可查，最终保证产品质量。

使制造过程的质量可追查性的好处在于：

●可以加强对质量波动的观察、控制，保证只有质量合格的材料和零件才能进入最终产品，只有合格的产品才能出厂。

●便于进行质量分析，查明缺陷的起因和责任者，进一步改进质量，并使维修和补救费用最少。

●可以在精确无误的基础上回收质量可疑的产品，不用大量回收或全部回收，避免造成制造企业和用户的重大经济损失

●通过提供各种明显标志，避免产生混淆

制造过程质量可追查性的方法：

第一，批次管理法。对重大、精密产品应加强批次管理，保证零件、部件、组件批次标志清楚、记录齐全，达到质量信息可追查性。质量产品往往价值很高，使用中出现质量危险大。

第二，日期管理法。对于连续生产、价值较低的产品，一般采用日期编号作为可追查的标志。

第三，连续编号管理法。在消费品和工业产品制造中广泛采用连续编号来区别单位产品的生产、制造和装备情况

4.8标准执行的追查

搞好标准化，加强标准执行过程和执行结果的追查，即以标准为线索进行追查，可以明确质量责任，提高企业的经济效益。

对标准执行的情况进行追查的方式，有以下几种：

第一，在制造过程各环节要建立和保存原始记录，准确掌握产品的材料来源、工艺因素、加工数据和检验数据，与标准对照，坚持是否符合标准。

第二，建立工艺纪律检查制度，每月数次随机检查，并建立工艺纪律检查记录，如实记录每次检查情况。

第三，充分发挥工段长、班组长、质量检验人员对标准执行情况的监督作用。

4.9文明生产的管理

企业的文明生产水平代表了企业经营管理的基本素质，良好的生产秩序和整洁的工作场所，是保证产品质量的必要条件，是消除质量隐患的重要途径。

企业文明生产是制造过程质量管理的重要内容，国内外成功企业总结其经验，都在坚持文明生产方面取得共识。

日本企业界提出整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养或身美(Shitsuke)的“5S”活动，就是文明生产的一种表现，其主要目的是在于保证质量、降低消耗、增加效益。

4.10现场生产的管理

现场生产的管理，又称现场管理，就是对全部生产过程的经济活动，进行组织、监督调节工作，检查加工件是否按照计划和规定进行生产，如发现不符合计划和规定要求之处，要及时采取措施予以纠正。

生产家具的企业或车间，应该重点抓好以下几项管理工作：

第一，建立岗位经济责任制

●经济责任制是以提高经济效益为目的，责任、权力、利益紧密结合的生产经营管理制度

第二，做好质量基础工作

●整顿和健全原始记录

●做好废次品的统计分析工作

●建立产品质量档案

●定期召开质量动态分析会

第三，严格执行工艺规程，不断提高产品的质量。

●任何生产制造过程，其质量管理的核心问题，都是如何采取有效措施，使

生产过程经常处于稳定受控状态，以保证和提高产品质量的问题

●提高加工工艺的质量，不断改进和革新工艺。

●改变不重视工艺的现状

第四，建立工序质量控制，加强对半成品的检验。

全面质量管理的重要原则是以预防为主，在产品的生产过程中进行工序把关，及时发现质量差错和问题，防范于未然，确保产品的质量。

加强工序质量控制和半成品检验，应从以下方面入手：

●确定关键工序，建立控制点

●制定半成品标准

●设立班组兼职的检验员

第五.掌握质量信息，开展信息反馈。

质量信息是指反映产品质量和产、供、销各环节工作质量情况的基本数据、原始记录，以及产品使用过程中反映出来的各种情报资料。把质量信息如实地反映出来，并及时传送给有关部门或人员的过程叫质量信息反馈。

●企业应建立内外质量信息反馈管理网

●质量信息反馈的工作步骤：收集信息→分析情况→查找原因→列出重点→采取对策，

第六，充分发挥质量管理(QC)小组的作用

● QC小组的形式

a以行政班组为基础

b由企业领导、管理干部、技术人员和工人组成的QC攻关小组

● QC成果发表会

可以激励员工和交流经验并且接受监督

● QC成果的评定和奖励

a选题理由

b基本做法

c主要效果

d今后打算

固定资产入库标准

1.家具及设备类:固定资产入库金额调整为单价1000元(含)。

2.低值易耗类:单价500元(含)至1000元(不含)的家具及仪器设备或单价小于500元但批量大于1000元(含)的家具,各种仪表、工具、量具、器件、配件以及各种实验材料、办公用品等。

新开家具工厂发展、管理规划怎么写

你根据你们公司实际情况作下修改大体就这样的

生产管理规划

第一章总则

第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司红冲车间、仪表车间、数控车间、抛光车间和组装车间全体员工。

第二章员工管理

第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

第五条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。

第六条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。

第七条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。

给你个家具厂里材料的管理规划资料

为了合理利用材料,节省人、物力以及机械设备的耗费,加快生产进度和材料使用的周转速度,实现生产过程中人、财、物的良性循环,降低生产成本,提高公司经济效益,特制定本管理制度

第一章材料的分类

第一条依据材料的用途，我公司常用的材料可分为如下几大类

A.木材类：如OAK木料、水曲柳木料、白杨木木料、榆木木料、橡胶木木料、松木木料等；

B.板材类：如FB板、PB板、PW板等；

C.薄片类：如拼花用薄片、封边薄片等；

D.外包类：如树脂、发泡、花樟、大理石、玻璃、镜子、五金、铁器、塑胶等

E.油漆类：如天那水、洒精、底漆、面漆、丙酮等；

F.包材类：如保丽龙、纸箱、舒美布等；

G.胶水类：如黄胶、白乳胶、拼板胶等；

H.砂纸、砂带类：如圆盘砂、八辨砂、手砂纸、机砂带等；

I.低值易耗类：如A胶、布碎、毛刷、毛笔、伸缩膜、纹胶纸、包装绳、胶带等

J.辅材类：如刀具、工具、量具、喷枪、手叉车、风管、模板、风嘴、锯片、锯条等

K.机修材料类：如电工胶布、爆炸螺丝、自攻螺丝、焊条、电线等；

L.后勤、办公材料类：如卫生用具、饭堂餐具、打印纸、打印机墨盒、签字笔、文件夹

以上材料，按使用频率和使用时间划分，又可分一般性常用材料、各部门申购的后勤材料、办公材料和紧急特殊申购材料四大类。

第二章材料的计划

第一节计划工作的分类

第一条常用材料的计划工作的实施按以下安排分工：

1.木材类、板材类、薄片类、外包类、油漆类、包材类、胶水类：物控负责计划；

2.低值易耗类：仓库负责计划；

3.机修类材料：机修部负责计划；

4.后勤、办公类材料：行政部负责计划；

5.非常用材料（如临时申购的材料、设备紧急维修材料等）：由各部门经理负责计划；

6.辅材类：生产办负责计划。

第二节材料计划工作的原则及内容

第一条计划工作必须做到及时、准确、合理，确保现场正常生产，力求用最低成本获得最高效益。

第二条材料计划工作的内容包括材料方面的采购计划、发放计划、使用监督计划、库存计划等。材料计划工作是材料管理工作的主导，所有关于材料方面的管理工作都要先计划再实施，实施材料计划工作应该视现场生产的实际需要，结合仓库的库存来进行。

第三条业务部下过业务订单通知之后，物控计划部须立即制订出生产业务订单内容所需的一切材料计划工作，包括材料的采购数量、采购回厂计划、发放计划、使用监督计划等。

第四条现场生管将所排的一周生产数量表发下来之后的三天之内，物控应将当周所排进度的材料全部计划出来。

第五条在产品上线之前，物控须依据生产进度表及批次生产数量表计划好各线所需用的材料，分批量、分单件、分线计划好，并折算成开单数量。制定材料使用计划时，应计划先使用余料。

第六条除加工板类、主体包材类，部分低值易耗品及部分辅助包材类材料，不需做计划，其他的材料如木材、油漆、板材、五金、包材、外包材料、砂纸、砂带、胶水及部分低耗品等都必须做计划。物控应避免出现应该做计划的没做计划，导致随意给现场开单的现象发生。

第七条因生产计划修正或进度调整，物控员应该根据实际生产情况调整自己的计划时间。

第八条物控材料的计划及开单，前后批次和IT必须一致。即从木材到包材所开的每一批量及每一单件的数量都必须一致，如前后批量不一致，物控须及时修正错误，使所开批量达到一致，并保证各段生产数量必须一致。

第九条进行大板类的计划时，必须严格按照企划的清单尺寸做好大板的裁板图，并严格按照裁板图做好大板的计划，同时，须做好各种大板余料的计划与控制。

第十条批量生产使用的主要材料需制定单件和单柜标准其中,需要制定单件产品耗用标准的有:木材、大板、加工板、油漆、五金、外包材料、主体包材和部分辅助包材等。需要制定单柜产品耗用标准的有:胶水、砂纸、砂带、部分辅材等。同时，要依据领料人或领料单位建立细致的标准。比如，建立木工五金标准时需要细致到各条生产线和各部件的耗用标准。

新产品生产一次后,应该马上建立材料的用料标准,第二次、第三次生产时，进一步将标准核定准（油漆标准须多次进行更正）。

辅助物料包括胶水和砂纸砂带，要分类别建立单柜标准，可主要分为柜子类、床几类、床类、餐椅类、镜柜类等，并且要做出每课的发放标准。

建立用料标准时，以清单规定为主要依据，要求必须清晰、规范。如现场使用材料与清单不符时，物控计划部只有接到开发通知才能给予修正资料，给予计划使用。

因用料标准不准确或其他原因造成计划失误，使材料计划远远偏离实际，导致现场材料过少或过多，造成现场停线或材料堆积时，将从严追究物控责任。

第十一条计划木材时，要按木材的利用率标准进行计划，我公司的木材利用标准如下：

木材级别用途利用率用途利用率用途利用率

面封边、前框料 85%外包腿料 90%面加厚 95%

做前框料用 75%选出1C做前框用 78%做杂木料 85%

面框、前框 80%外包腿料 85%封边加厚 95%面框、前框 72%外包腿料 72%封边加厚 90%

前框料、企柱

床柱等正品部件 80%外包腿料 85%封边加厚 93%

前框料、企柱

等正品部件 75%外包腿料 75%封边加厚 90%

全部前框料正品料

企柱等正品部件 70%面封边、前框料

企柱等正品部件 80%

ALDER 4/4〃5/4〃4/6〃8/〃面封边、前框料

企柱等正品部件 72%面封边、前框料

企柱等正品部件 82%

国产ASH 24MM

以上面封边、前框料

企柱等正品部件 60%吊抽 90%腿料 90%封边 90%

榴连木代替RW

长料前框料正品料 90%腿料 90%封边 90%

西南桦正品料面封边、前框料

企柱等正品部件 75%做杂木

部件 85%做杂木部件

西南桦不良品做杂木部件 85%做杂木部件

梧桐木正品 12MM 95%

规格面封边、前框料

稳定条 80%

国产ASH 24MM

以下面封边、前框料

企柱等正品部件 50%吊抽

稳定条 75%

山毛榉 2C吊抽

稳定条 72%

枫木 4/4〃吊抽

稳定条 72%

榆木

第十二条仓库经过对材料(2级材)进行挑选后,物控在计划产品背框类和软杂木部件时均需优先利用仓库所挑选出的黑料,同时,对于全抽屉(无门)结构的产品背框类材料,应优先使用(指接)榫接料。

第三节材料计划的审批

第一条材料计划审批的原则为：以各类用材标准为标准，最大限度地发挥材料的使用价值，最合理地使用材料。

第二条一般性材料计划由公司生产经理批准；各部门申购的后勤材料、办公材料由行政部经理审批；紧急特殊申购材料由各部门主管审批之后直接购买。

第三章材料的采购

第一节材料采购的确定

第一条所有的材料的采购须经理级干部确认之后方可购买,具体的材料采购确认规定如下：

A.与生产有关的所有材料（含场生产材料、外包材料、机修材料、生产辅助材料等）：生产经理批准。

B.采购后勤材料、办公用品时：行政经理批准。

C.紧急特殊材料申请购买时：各部门经理批准。

紧急特殊材料是指急于使用但按一般采购程序不能及时购买回厂的材料，此类材料购买回厂后,购买人员凭发票到公司报销购买材料款。

第二节采购流程

第一条各类材料采购程序如下

A现场生产材料与发外包材料:

物控制定材料采购数量明细及材料回厂进度?生产经理审批?采购部找供货厂家报价?董事会核定价格?采购部下订单?仓库收货(品管验收)?采购部追踪送货进度(仓库协助采购追踪)

B.生产部申购机修材料、生产辅助材料和各类用具等：

申购单位填写申购单?生产经理审批?采购部找供货厂家报价?董事会核定价格?采购部下订单?仓库收货(品管验(仓库协助采购追踪)

C.后勤材料、办公用品：

申购单位填写申购单?行政经理审批?采购部找供货厂家报价?董事会核定价格?采购部下订单?仓库收货(品管验收)?采购部追踪送货进度(仓库协助采购追踪)

D.紧急特殊材料：

申购单位填写申购单?部门经理审批?申购单位购?填写报销申请单（附发票）?财务账务处理?领报销款

第三节供货商及采购价格确定

第一条采购部收到物控计划部及其他部门的采购通知后，应尽可能多找供货厂家进行报价（批量采购要求至少找到三家以上的供货厂商），然后依据各供货厂家提供产品的性价比进行比较，将比较结果呈交董事会，董事会依据“货比三家、择优去差”的原则核定供货厂家和供货价格。

第二条原则上，采购部进行批量采购时都需经董事会确定供货客户和送货价格，但对于一些与我们公司长期合作的外包厂商及固定供货客户，经董事会确定之后，可以长期供货，但每次的供货价格要随市场价格变动而变动，同样依据“货比三家、择优去差”的原则核定供货厂家和供货价格。

第三条为减少工作程序，对于一些材料的零星采购，采购部在听取材料使用部门的建议之后，可以自行确定供货厂家和供货价格，但同样需依照“货比三家、择优去差”的原则进行确定。并且，确定时须接受生产部经理、材料使用部门和财务部的监督。

第四条各单位运用紧急特殊材料申购程序申购材料时，其供货厂商及供货价格可以自行确定，但须接受采购部、财务部和生产经理的监督。出现供货价格高于市场价格时，财务部将按市场价格审批其报销的材料.

第四节送货

第一条原则上，我公司不派车辆到供货厂家拉材料，所有的材料均由供货厂家送到我公司。因我公司原因造成的尾数(如补件、补料等)和急件，我公司可以派车到供货厂家拉货。在供货厂家方便的情况下，此类情况下的材料也应尽量由供货厂家送货。

第二条供货厂家送货到我公司时，所送货物须经我公司品管验收合格，对验收不合格的货物，一律按照《外包管理制度》有关的规定处理。

第三条送货时的产品保护、数据交接、送货时间规定、产样送货、单据处理、联系方式、扣款处理等程序按照《外包管理制度》执行。

第四章材料的保管

第一条所有采购回厂的材料在发放之前，一律存入仓库保管，仓库管理员应切实做好仓库的清理整顿工作，确保材料存放安全。

第二条对于一些数量较少的材料和标签、说明书、木榫、木塞、专用商标、压片等材料，经现场负责人签字验收之后，可以直接交给现场各班线收管。各班线应该保管好收管的材料，若因保管不善造成材料欠缺或材料报废时，由现场责任班线负责补料

第三条所有从仓库借走的材料，还回仓库时应保证不出现损坏、欠数、变质等问题。否则，因借用材料人保管不善，造成材料损坏、欠数、变质时，由借料人负责补料。

第五章材料的发放与领取

第一节开单

第一条所有材料全部由仓库发放，领料时凭领料单发料。

特殊情况下采购将小件材料直接交给使用单位，或者使用单位运用紧急特殊材料申购程序自行申购材料后直接使用时，使用材料单位应及时补办好领料单交与仓库。

第二条所有领料单由物控开具，领料单一旦开具，不得涂改、添加、删减等。

开具领料单时，物控要严格按照EPR流程进行作业，在开单过程中要填写清楚批次号码、产品名称、材料编号、数量、单位、规格等。

开领料单，领料单上的领用数量须用中文大写。

物控开领料单时，应严格按如下规定进行

1.不同仓库的材料不能开在同一张单上，厂家不同的主体包材不能开在同一张单上，同一仓库的不同材料也不能开在同一张单上。

2.为便于核算成本，木材、板材、油漆、外包、外购、五金、主体包材及部分辅助包材需分批量分单件开单，砂纸砂带及部分辅助包材需分批量但可不分单件开单，低值易耗类不分批量不分单件开单。

3.对于新增的一些生产辅助材料，如新增风管、模板等，需经部门主管同意，物控在合理范围内给予开单。对于超标准的领用材料，物控有权予以拒绝。

4.由现场或生管提供材料计划及需单时间时，物控需在要求的时间内开出单据。

5.所有产样提前领用的材料，物控须记载，在批量生产开单中给予扣除。

6.开单时间不宜太迟也不能太早，应按产品上线时间开单：木材提前8-10小时，自裁板提前5小时，五金提前5小时，油漆提前8-10小时，外包板材提前8-10小时，包材开单提前1.5天。

7.对于异常补料开单时，必须补料手续齐全方可开单，并在领料单上注明补料，根据补料性质分别注明人为和非人为。

8.所有批量使用的材料，不允许重复开单。

9.部分辅助物料和低值易耗物料(如伸缩膜、纹胶纸、砂纸、砂带、A胶、等)，实行“在计划内以废换新”的方式发放给现场，物控只有在收到现场用完的废品和材料附属物(如伸缩膜纸卷、纹胶纸纸卷等)后方可开单。

10.物控开木材领料单时，应按照油漆颜色、结构部件将材料分等级、按计划量开单。

11.物控开大板单给现场裁小板时，应该附有裁板简图。

第二节发料

第一条仓库必须执行“见单发料”的原则，只有在收到物控开具的领料单之后，仓库方可发料。

第二条发料内容须与领料单内容一致，不能出现多发、少发、错发的现象。

第三条仓库发木材时，应严格按照物控所开领料单的材种、级别和数量发料，不允许出现级别混淆的现象。

第四条：物控应了解现场材料使用情况，对现场材料的使用情况进行监控，发现现场有库存材料时，应及时收回并退给仓库作相应入库处理。

第五条仓库在发放木材之前，应按厚度和长度对入库的木材进行选料，选料标准如下

材质来料正

常厚度需选料厚度长度备注

厚度1厚度2厚度3

4/4''

(25.4MM) 26MM以下

(含26MM) 26MM-29MM

(含29MM) 29MM以上 5公分为一个选料级别要选等级，即从差料中选出好料，二级料里选出一级料。

5/4"

(31.75MM) 33MM以下

(含33MM) 33MM-36MM

(含36MM) 36MM以上

6/4"

(38.1MM) 39MM-41MM

(含41MM) 41MM以上 39MM以上

8/4"

(50.8MM) 51MM-以下

(含51MM) 51MM-53MM

(含53MM) 53MM以上

PINE 18MM 5公分为一个选料级别选长度、厚度的同时选等级。

25MM 26MM以下

(含26MM) 26MM-29MM

(含29MM) 29MM以上

32MM 33MM-36MM

(含36MM) 33MM以下

(含33MM) 36MM以上

40MM 39MM以下

(含39MM) 39MM-41MM

(含41MM) 41MM以上

50MM 51MM-以下

(含51MM) 51MM-53MM

(含53MM) 53MM以上

1"

(25.4MM) 27MM以下

(含27MM) 27MM-30MM

(含30MM) 30MM以上 2公分为一个选料级别 1.RW要选弯料，弯度分别为向内弯和向侧弯，向内弯可用于拼板料，向侧弯需根据弯度进行改用，拼板的具体弯度由生产部提供。

RW弯度也要选厚度、长度

5/4"

(31.75MM) 34MM以下

(含34MM) 34MM-37MM

(含37MM) 37MM以上

6/4"

(38.1MM) 40MM以下

(含40MM) 40MM-43MM

(含43MM) 43MM以上

2"

(50.8MM) 52MM以下

(含52MM) 52MM-55MM

(含55MM) 55MM以上

2.5"

(63.5MM) 65MM以下

(含65MM) 65MM-68MM

(含68MM) 68MM以上

3"

(76.2MM) 77MM以下

(含77MM) 77MM-80MM

(含80MM) 80MM以上

3.5"

(88.9MM) 91MM以下

(含91MM) 91MM-94MM

(含94MM) 94MM以上

4"

(101.6MM) 102MM以下

(含102MM) 102-105MM

(含105MM) 105MM以上

4/4"

(25.4MM) 26MM以下

(含26MM) 26MM-29MM

(含29MM) 29MM以上 5公分为一个选料级别选等级

4/4"

(25.4MM) 26MM以下

(含26MM) 26MM-29MM

(含29MM) 29MM以上 5公分为一个选料级别

苦木 4/4"

(25.4MM) 26MM以下

(含26MM) 26MM-29MM

(含29MM) 29MM以上 5公分为一个选料级别挑长度、等级

5/4"

(31.75MM) 33MM以下

(含33MM) 33MM-36MM

(含36MM) 36MM以上

6/4"

(38.1MM) 39MM-41MM

(含41MM) 41MM以上 39MM以上

8/4"

(50.8MM) 51MM-以下

(含51MM) 51MM-53MM

(含53MM) 53MM以上

仓库选料时，仓库品管同时配合，进行验收鉴定

仓库木料挑选标准和用料标准以检讨为主，涉及材料的鉴定以由企划决定。

第六章材料的使用

第一节材料使用原则

第一条材料的使用原则为：物尽其用。所有的材料在使用过程中，应该发挥其最大用度，要求使用到已不能再使用为止。

第二条材料要使用得恰当，使用得合理，可用可不用的材料尽量不用，不该用的材料坚决不用，用料时，不得用高成本材料代替低成本材料

第三条下料时，必须严格按照企划清单备料尺寸下料

第三条补料时间规定

补料单送达之后，被补料单位或采购应立即处理。一般地，补外包料要求在半小时之内将订购工作做好(包括确定供货商、确定供货价格、确定材料回厂时间、下订单)等。内部补料要求在8小时之内处理完成。

第四条补料的结算与罚款规定

1.外包补料的结算：按公司财务制度执行

2.内部补料的罚款规定为：

内部补料时，凡对公司造成损失的，都要对相关责任人进行罚款。罚款时可以按如下标准执行

a.计划错误类补料：罚款计划工作责任人员5-100元

b.损失类补料罚款按下表中的标准执行

补料罚款标准

补料折算

金额(元)罚款

总比例罚款分配比例

责任人责任班长责任课长责任厂长

100元以下 40% 40% 0 0 0

100-300元 30%

50-90元 20%

33-60元 6%

10-18元 4%

-12元

300-500元 15%

90-150元 10%

60-100元 2%

12-20元 3%

18-30元 0

500-1000元

-2000元 10%

(150-1000元) 2%

30-200元 2%

30-200元 2%

45-300元 3%

200-5000元

5000-元

元以上由生产部决定比例并附带相应的行政处罚

第八章奖励与处罚

第一节奖励

第一条奖励原则

在材料管理工作中，凡能够符合公司“挖能降耗”要求，为公司节约材料成本，提高材料使用效率，增加材料运用效益的行为，均应给予奖励。

第二条奖励标准

除本制度已规定的奖励标准外，遇到本制度未明确规定的奖励办法时，依据个人贡献大小对被奖励者进行5-1000元的现金奖励，贡献突出者，可升高一级工资，也可提高一级职务

第二节处罚

第一条处罚原则

凡不符合公司“挖能降耗”要求，浪费公司材料，降低材料使用效率和效益的行为，均应给予处罚。

除本制度已规定的处罚标准外，在材料管理过程中，若遇到本制度未明确规定的处罚办法时，依据公司遭受损失的大小对被处罚者进行5-500元的罚款处理，造成损失严重者，辞退出厂。

第九章本制度的修改与解释

本制度的修改和解释归生产部办公室。各单位在制定与材料管理有关的规定和制度时，必须以本制度为根本制度，不得与本制度相抵确。

以上制度从年月份开始试行，在试行过程中若有需完善的地方，望各部门呈报予生产办公室修正

以上制度望各单位共同遵守。

...需要具备哪些技能。不要简单的说出入库、会计算机啊什么的

会财务知识和电脑使用，关键就是把货物的库存管理好，不要出现短缺和损毁的现象，要工作主动、积极，熟悉产品和流程。

主要工作职责是：

1、管理好仓库商品，本着先进先出的原则出货。

2、负责产品进出库验收核发，认真核对品名，型号、数量及破损检查，并履行交接签字和办理出门证手续，及时登帐并销帐保存单据凭证，确保帐物相符。

3、验收货物时如发现疑问务必开箱验货检查是否完好，有无损坏以保证出货。出货时要认真检查产品的型号、数量，防止产品发错，严防交叉窜货装车。

4、负责库房管理，入库产品定位、摆放和分类分批堆码，并标识清楚；适时调整库房产品布局，及时提出扩大和缩小库位面积，提高库利用率。

5、保持库房整洁，做好三防（防水、防火、防盗）认真做好产品保护，贯彻文明装卸，杜绝破坏性装卸。

6、掌握产品基本结构和特点，提高产品收、发、换货的速度和准确性，降低产品收发差错率，维护企业利益和形象。

7、负责残次品返库检查、整理和分类堆码工作，及时提出维修、卖样和返厂处理意见，盘点报表要备注清楚，避免残次品大量积压和重发。

8、负责库房管理，保持库房整洁，定时检查通风、照明和消防设备，防止产品霉变。

9、负责与商场展位业务联系，提高业务技能，掌握产品基本结构和特点，提高产品的发换货的速度和准确性，降低产品收发差错率，维护企业利益和形象。