规划旧钢构厂房翻新方案(钢结构厂房扩建施工方案【某钢结构厂房施工方案】)



钢结构厂房的施工方案

钢结构厂房施工方案（局部框架）内容介绍一、钢结构安装程序钢柱安装→柱间支撑安装→钢吊车梁临时就位→屋面梁、屋面支撑→钢吊车梁等校正固定→维护结构安装，安装流程示意图如下：二、钢柱安装（1）、因钢柱重量大，长度大，无法进行一次制作运输，故采用分段制作，现场拼装为整体再进行吊装的方法，拟将钢柱分为两节制作。钢柱分下部格构部分和上部H型钢柱两段运输到现场。钢柱重量约6吨，就位高度约17米，采用50吨汽车吊可以满足吊装需求,再辅以1台25吨汽车吊进行吊装。（2）、吊装采用单机回转起吊。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木方，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地，将柱子放入杯口。

轻钢结构厂房施工方案

参考资料：某轻钢结构厂房仓库施工方案

一、编制说明

工程概况：*****工程—1#成品库-轻钢结构工程：总跨度90米，间隔22.5米设一中柱；总长126米,每开间9米；总建筑面积约平方米。本工程为门式轻钢结构，主框架采用实腹式H型钢。

（1）屋面：屋面板采用0.5mm单层彩钢板及保温棉。

（2）主材：本工程主钢架材质为Q345钢，檩条采用C型钢Q235，规格C300X85X20X2.5，柱间支撑和屋面横向支撑采用Q345钢，其他支撑和未注明的材料材质均为Q235B。

（3）高强度螺栓：采用10.9级大六角头螺栓，其接触面采用喷砂处理，抗滑移系数≥0.5，不得刷油漆或污损；

（4）焊缝质量：钢框架（包括屋面梁）中构件与法兰板的对接焊缝按（GB-2001）中一级焊缝标准检查；钢框架（包括屋面梁）中所有焊缝按（GB-2001）中二级焊缝标准检查；其余均按（GB-2001）中三级焊缝检查；

（5）油漆：所有的钢材表面均要求严格除锈，除锈质量标准为Sa2.5级，除锈标准按国家标准GB8923-88执行。涂漆时，在高强度螺栓连接范围内构件表面不得涂漆，待安装完毕后再进行防腐处理，底漆采用红丹防锈漆两道，中间漆采用深灰色油性调和漆，面漆采用防火涂料

（6）防火：钢结构的防火丙类二级，防火涂料与油漆配套使用。面漆的颜色根据建筑专业的要求确定。其厚度应符合GB—2001中14.3.3中所规定的：薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限2小时设计的要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。

1.1编制依据

《建筑结构可靠度统一设计标准》 GB-2001

《建筑结构荷载规范》 GB-2001

《钢结构设计规范》《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》 CECS 102:2002

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB-2002

《压型金属板设计施工规程》 YBJ216-88

《压型件紧固件设计与施工规程》 BEQ（TJ）0016-89-88

《建筑抗震设计规范》 GB-2001

《钢结构防火涂料应用技术规范》 CECS24：90

《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》 JGJ82-91

《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002

《钢结构工程施工及验收规范》 GB-2001

1.3工程重点 1.3.1由于主钢构件安装后，高空跟随安装檩条、支撑、拉杆、天沟、屋面板等结构，与土建、电气、给排水等专业形成立体交叉作业,因此保证安全施工的措施是施工安排的重点。

1.3.2在建设单位统一指挥协调下，积极主动做好施工现场，施工计划及相关安装专业的衔接和协作配合,按期和提前完成钢结构安装工程。

二钢结构工程进度综述

2.1钢结构制作与土建同时开工，并与安装交叉作业，在整个工程安装前一个月内完成；

2.2钢结构安装与土建进行交叉作业，并应保证安装的连续性，安装总工期为30天；

2.3遇不可抗力、重大自然因素影响时，工期应顺延。

注：在建设单位的统一指挥协调下，工程进度的专业配合具体情况

可能作部份调整。

三质量方针及施工管理

3.1质量方针：

坚持以质量为本，不断探索创新，施工优质工程。

3.2质量承诺：

工程一次交检优良率：70%

工程一次交检合格率：95%

3.3施工管理：

本工程施工管理采用项目经理制的管理方法，下设质检部、安全部、技术部、材料部、财务部等，（见框图）

项目经理

质检部安全部技术部材料部财务部

钢结构制作车间钢结构安装队

3.4安全承诺：

施工过程中重大安全事故为“零”

四钢结构制造工艺

4.1材料

4.1.1本工程钢构件所采用的钢材，钢材必须具备出厂质量保证书，并经复试合格。

4.1.2钢材未进入车间之前，必须由专人负责逐张检验后方可待用。

4.1.3进入车间施工的材料均应平整、无弯曲、波浪、变形，如存在以上缺陷的材料必须矫正后方可号料。

4.1.4普通螺栓（除注明者外）均为C级普通螺栓，螺母及垫圈技术条件应符合《GB5780-86》之规定。高强螺栓均采用10.9级大六角高强螺栓，经复试合格方可使用。

4.1.5焊条采用手工焊时，Q345钢材焊接时的焊条采用E5016。当采用自动焊接或半自动焊接时，Q345钢材采用H10Mn2，技术条件应符合《焊接用钢丝》（GB1300-77）之规定，焊丝的相配焊剂按（GB5293-85）选用。Q235钢材焊接时焊条采用E4303。

4.2放样、号料

4.2.1在进行放样和制作样板时应认真核对图纸上的每一尺寸，有疑问时应及时向技术部门提出。

4.2.2样板上的定位标记应根据需要加放焊接收缩量。

4.2.3凡主要构件需拼接时应使其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。

4.2.4号料前的钢材变形矫正，应采用“机械矫正法”，如采用“火焰矫正法”，必须严格控制加热温度在700摄氏度左右。

4.2.5号料时必须予先留有割切缝隙的余量。

4.3切割

4.3.1切割前应先将钢表面30-50mm范围内的油污、铁锈、杂质清除干净。

4.3.2钢材切割质量应符合下表规定

切割面情况主要构件次要构件

缺口情况不得有缺口、裂纹在1mm以下

熔渣可有块状熔渣，但应清除干净

与划线误差自动、半自动切割±1mm手工切割2mm

表面不垂危度不大于钢材厚度的10%切不大于2mm

4.3.3坡口的切割采用半自动切割机气割。

4.4制孔

4.4.1高强螺栓的孔应采用套模板钻孔。

4.4.2孔径大小的允许偏差为+0.5mm，每群螺栓孔中+1.0mm的误差允许在20%以内。

4.4.3划线钻孔时，螺栓孔的孔心、孔周应打上洋冲印点，以便于检验钻孔偏移中心的数值。

4.4.4梁间的连接板的钻孔必须单件验收后方可送装配线。

4.5钢柱制作

4.5.1制作钢柱时，首先按图纸的实际尺寸放出零件加工切割、剪切的多种样板，H型腹板、翼板采用数控切割，筋板、连接板采用剪切后将毛刺磨光（必须将所有单件矫正），柱上下端柱头采用半自动切割后，用砂轮机打磨平整光滑，经打磨后基本与铣平相似。在此基础上方可组装柱底板、顶板，筋板、连接板采用剪切后将毛刺磨光。

4.5.2柱H型钢组合时，必须将翼板相连接处的三块板打磨焊接处约30-50mm宽，随后方可划中心线，进行三块板组合连接成H型。

4.5.3柱H型钢组合时，必须将三块板连接密贴，腹板与翼板的中心线偏差必须按《钢结构工程施工及验收规范》执行。

4.5.4柱焊好后，必须对存在的缺陷进行修复后方可装配。

4.5.5柱与屋面梁连接的高强螺栓板，焊接结束后特别注意做好矫正工序，稍有不平难以达到密贴度，并做好整体矫正工作。

4.6屋面梁制作

4.6.1按图纸实际尺寸放样出零件加工切割的各种样板，具体要求请参照柱制作4.5.1-4.5.5

4.6.2屋面梁所有高强螺栓连接板，在未装配之前必须逐件验收后方可装配，对装配后的连接板必须经专职检查人员确认无误后方可焊接。

4.6.3屋面梁分段焊好连接板后，必须将所有连接板矫平，同时做好整体矫正。

4.7檩条系杆、支撑系杆制作

4.7.1所有型钢必须矫正，绝不允许将弯曲型材混用。柱间支撑Φ30不足长度采用双面绑条焊接，焊接长度不小于5d。

4.7.2檩条流水线必须在试生产首根时进行检验认可后方可批量生产。

4.8焊接工艺要求

4.8.1焊接要求

a.焊接前应清除坡口和焊道30-50mm附近的铁锈、油污及各种杂质。

b.不使用生锈、变质的焊条、焊丝；焊材按规定烘烤存放。

c. HJ431烘干箱温度为250摄氏度，烘干时间2小时，保温温度80-100摄氏度。

d.附件的焊接为二氧化碳气体保护焊，规格为Φ1.2，电流为180-200A，电压20-22V焊速35-45cm/min,伸出长度为12mm,气体流量为15L/min.

4.8.2钢结构除锈和涂装

a.钢结构件表面应先以“喷砂法”彻底清除铁锈、松屑、油污尘垢及其它有害附着物，直至钢结构件露出银灰色的光洁表面，应符合GB-2001现行国家标准。其质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的要求，不允许在构件表面存在其它一切有害附着物；除锈质量等级为Sa2.5级。

b.钢结构件涂装前，先经检查人员检验后方可涂刷油漆。

c.涂装时注意到环境温度和相对湿度，应符合涂料产品说明书的要求，一般环境温度宜在5-38摄氏度，相对湿度≤85%摄氏度，构件表面有结露时，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小时不得淋雨。

a.当天使用的涂料应当天配置，不得随意添加稀释剂。

b.对于已涂装好的任何构件表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其它脏物粘附在其上面。

c.目测涂装应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好。

d.构件涂装后要认真做好构件的整理及编号。

e.构件涂装后尚未干透，不得捆叠在一起，防止损伤涂装五钢结构安装

5.1钢结构工程量（见发货单）

5.2钢结构运输

5.2.1根据构件安装顺序，先运钢柱、屋面梁主要钢构，后为檩条，支撑拉杆。

5.2.2结合钢构件重量，外形尺寸，包装形式，作业环境，调配适当载重汽车车型装运。

5.2.3钢构件在提运装车时，提运人员及驾驶员必须在场监装，做到文明装车，不超载，不偏重，捆紧垫牢，防止勒伤构件。

5.2.4汽车运输途中确保钢结构件不滑动，不散落，不变形，标记不损伤，外包装完整，

5.3基础复查及配垫板

5.3.1基础复查验收

基础混凝土强度应达到吊装要求，周围回填土夯实完毕，复测纵向，横向基准点和标高，测量柱间跨距和间距，检查地脚螺栓埋没均应符合要求。

5.3.2配垫板

配置普通钢垫板，每柱按四组配置，每组垫板数不得超过5块，垫板应点焊牢固，靠柱底板外侧须将垫板露出10mm。

5.4安装场地的配合

为安装吊机和运输构件车辆在车间内进行作业，安装前在建设单位指挥协调下，主车间地坪应回填平整完毕，满足安装吊机及运输构件车辆进出。

5.5检查钢结构件的质量

5.5.1对钢柱、屋面梁、支撑、檩条、拉杆等按设计图纸进行复查；构件的几何尺寸、螺栓孔距、屋面梁起拱度、高强螺栓接合面、焊缝及油漆等符合设计图及有关规范。

5.5.2因运输、堆放出现的构件变形、损坏等缺陷必须进行修复，修复采用“机械矫正法”，个别采用“火焰矫正法”，火焰矫正需严格控制加热温度，其温度控制在700摄氏度左右直至合格。对修复后有损质量的构件需制作厂重新补作新构件。

5.6钢结构安装要领

5.6.1钢结构安装顺序

a钢结构的安装按先主钢构后彩板的顺序进行。

b安装起始位置选择从A轴线开始进行安装

5.6.2钢柱安装

主厂房选用12T汽车起重机进行钢结构柱的吊装作业。第一根柱吊装到位后，进行初调校正，紧固地脚螺栓，拉设缆风绳扣牢临时固定，然后沿列线逐根依次吊装。钢柱用经纬仪测量纵向、横向垂直度调整校正符合要求，拧紧地脚螺栓，安装柱上部系杆及端部柱间支撑架保持稳定。

5.6.3搭设地面组装台架

在屋面梁吊装场地附近，用钢马凳、枕木搭设简易地面组装胎架，做到胎架平稳牢固，用水准仪复测，校平胎架上表面标高。

5.6.4屋面梁安装

为确保安装质量，减少高空安装节点，加快安装进度,屋面梁采用地面组装后再吊装，由于一榀屋面梁有90米跨度，因此进行分节组装分节吊装-第一组合总长26.5M，三根钢梁组装成：（4.1MxH750~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+8MxH550~950~550x220x6x10）；

第二组合中间部分，总长37M，三根钢梁组装成：（14.4MxH550x220x6x10+8.2MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10）；

第三组合总长26.5M，三根钢梁组装成：（8MxH550~950~550x220x6x10+14.4MxH550x220x6x10+4.1MxH750~550x220x6x10）。

检查高强螺栓节点接触面，清除粘附的油污、泥土、灰尘等脏物，将分段的屋面梁平放在简易地面组装台架上组装成整体，先用三分之一临时螺栓连接，调整外形尺寸及几何公差，将临时螺栓全部换成高强螺栓，再次复查外形各部尺寸公差，合格后进行初拧，经质量复检后终拧高强螺栓装配时，螺栓应自由穿入孔内，方向一致，不得强行敲打，并不得气割扩孔。高强螺栓的安装应从节点板中间顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

5.6.5整榀屋面梁吊装

经组装后的屋面梁，选用25T汽车起重机，进行第一组合吊装，第一组合屋面梁就位后与1轴线的钢柱进行连接，拉设缆风绳防止倾斜，调整垂直度，吊装第二榀第一组合时，采用檩条固定，随之安装支撑，结构，使之具有稳定的空间结构，之后依次按顺序安装-即依次吊装B轴线、C轴线…。

5.6.6吊装A轴线~Q轴线第一组合完成后，由于中间组合跨度大-37M，选用25T和12T两辆汽车起重机并排前进，进行第二组合的吊装，屋面梁就位与第一组合屋面梁连接，之后依次按顺序安装吊装，吊装第二榀第二组合时，跟上述第一组合相同，采用檩条固定，随之安装支撑，结构，使之具有稳定的空间结构。

5.6.7第三组合的吊装同第一组合类同，也采用一辆25T汽车起重机，屋面梁就位后与5轴线的钢柱和第三组合屋面梁进行连接，当主框架调整固定后，再行安装檩条、支撑、拉杆等轻型结构。

5.6.8吊装施工前应编制安装作业设计及吊装验算：

（即吊车及钢丝绳的选择）

1、本次吊装的最重构件为屋面梁，第一组合为2.05T，屋面梁标高最高处为5.87m。吊车如能满足第一组合吊装要求，就能保证本次安装需要。

2、采用型T25汽车吊（徐州产）进行吊装，当主臂长L=23.5m，工作半径R=8m时，Tmax=4.3T>2.05T+0.2T(吊钩)+0.5T（钢丝绳）=2.75T。经核算T25型汽车吊满足吊装要求。

3、起重机安全系数为K=8，起吊屋面梁采用四点，则每根钢丝绳的允许拉力τ=Q/ncosα，其中Q构件重量，n钢丝绳的根数，α钢丝绳与垂直线之间的夹角（取α≤600）。

τ=Q/ncosα=2.75/2=1.38T

钢丝绳破断拉力总和=允许拉力*安全系数/换算系数

=1.38*8/82=134.63Kg

选用6*19φ20钢丝绳，其公称抗拉强度为155Kg/mm2，查表得其破断增力总和为229.48Kg>134.63Kg，故满足要求。

4、第二组合屋面梁重量约为2.75T，由上面的验算公式也能满足要求，由于其有37米长，故加一辆12T（浦渊产）汽车吊进行一起吊装，来降低吊装难度。

5.6.9主厂房柱、梁、檩条、支撑等结构调整连接固定，形成稳定的空间结构，经复查合格方可进行屋面结构的安装。

5.6.10柱脚二次灌浆前，应将柱脚混凝土表面清理干净，后用1：1水泥浆润湿表面。柱子安装调整完毕，二次灌浆复检后，螺母垫板与柱底板焊牢，并点焊螺母防止松动。

5.7高强度螺栓安装

5.7.1、屋面梁组装时，安装临时螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对上下或前后连接板的螺孔使螺栓自由伸入孔内，不得强行敲打，临时固定螺栓安装数量应有总数的三分之一，并且至少应穿两个。

5.7.2、高强螺栓安装时，先在余下的螺孔内投满高强螺栓，并用扳手扳紧，然后将临时螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入。高强螺栓必须顺畅穿入孔内，不得强行敲打。

5.7.3、高强螺栓必须分两次紧固，初拧扭矩值是终拧扭矩值的50%，终拧扭矩值应符合钢结构用高强螺栓的专门规定要求。

终拧扭矩应为：

K=T/Pc?6?1d

Pc=P+ΔP

T：终拧扭矩

K：扭矩系数

高强螺栓大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业后，均应进行校正，其扭矩误差为使用扭矩的±5%到±3%之间。本工程为M22x100高强度螺栓其预拉力210KN，扭矩系数约为0.127，终拧扭矩约586N.M左右。

5.7.4、同一连接面上的螺栓，应由接缝中部向两端顺序进行紧固，两个连接构件的紧固顺序是：先主要构件，后次要构件。

5.7.5、当天安装的高强螺栓应于当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

5.7.6、为保证高强螺栓的施工质量，对终拧后的高强螺栓应进行终拧扭矩值检测，检测抽查率为每节点处高强螺栓的10%，但不少于一梅。

5.8屋面板安装

5.8.1屋面板现场制作

a.因考虑到运输难度，运输途中容易勒伤板材及油漆涂层，所以本工程所有彩钢板在现场直接制作。

b.压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

c.压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)应符合下表规定；

项目允许偏差

压型金属板的覆盖宽度截面高度≤70+10.0，-2.0

截面高度>70+6.0，-2.0

板长±9.0

横向剪切偏差 6.0

泛水板、包角尺寸板长±60

折弯面宽度±30

折弯面夹角 2°

5.8.2屋面板、保温层的安装

(1)保温棉、不锈钢丝网的安装

安装顺序依次是不锈钢丝网→保温棉。

不锈钢丝网的连接：先分别在A、Q轴垂直于檩条，焊好一根角钢，再在角钢上按250MM的间距打孔，不锈钢丝网就按此间距，平行于檩条从A~Q进行连接，在1、5轴方向也按250MM间距，平行屋架进行连接，从而引成纵横向间距都是250MM网状结构。

保温棉为80mm玻璃保温棉，保温棉安装前应用可靠固定于檩条上，两保温棉连接用相应的材料将其连接牢固。在建筑物天沟处定一条绳线，使其与檐边保持重合，确保屋檐边线成一直线。

(2)彩钢板的安装

A.本工程的彩钢板分为两种规格:屋面彩钢板为d=0.476mm。

B.屋面板安装前应事先在其梁上放线，并拉紧，以比线作为屋面板的基准线，以防屋面板安装时歪斜。

钢结构厂房拆除方案介绍

谈到钢结构厂房拆除，现阶段，建筑施工企业进行钢结构厂房拆除方案施工中，有什么注意事项？以下是中达咨询整理建筑术语拆除钢结构厂房基本介绍：

针对钢结构厂房拆除工程项目情况，现阶段，钢结构厂房拆除工程方案主要包括：（1）工程概况（2）编制依据（3）施工准备（4）现场拆除（5）屋面板拆除（6）强面板拆除（7）主框架部分拆除等相关内容。那么在现场钢结构厂房拆除施工中，有什么注意事项，基本介绍如下：

（1）在离拆除的建设物周围10m拉起安全警戒线，并设有明显的警戒标志，以避免厂区其他人员误闯，避免意外伤害，并设有专人负责看管，以保证与施工无关的人员或车辆不得进入，以免造成不必要的伤害。

（2）所有特种作业人员都必须持有国家劳动部门颁发的《特殊行业操作证》，并参加保险公司的人身意外保险，在上岗前都要进行身体检查，有头晕。感冒或其它疾病人员一律不得参加施工。

（3）登高时所有的登高人员必须佩戴好安全帽，安全带，防滑鞋，由专职人员负责监督，对不符合要求的等高人员坚决不予登高，登高前对爬梯进行检查，对腐蚀的进行修复，以保证上下时的安全。

（4）在平台上作业的作业人员都必须做到安全带不离身，保险带须调换位置是要做到手不离铁架，做到万无一失。

（5）施工从顶部第一层平台开始，该层作业完毕，向下一层平台转移附着杆和木板。

（6）对易碎铁器及小部件用铁桶装上后再向下运输。

（7）施工以一平台向上为一个施工阶段，上一层未完工绝对不进入下一层平台施工，不同时进行上下交叉作业。

（8）施工时，如需用电，需要持正规电工证接电，不允许其他人员私拉乱接。

（9）对已经拆除吊置地面的铁器运出施工区域外按甲方指定区域堆放，每天收工前使施工区域内不留拆除物。

（10）在高空作业使用的任何东西都必须用绳索固定，以免坠落，卷扬机向下吊物品时必须专人拉尾绳，一面与其他物品发生碰撞。

（11）高空作业的人员与地面工作的人员必须采用对讲设备进行联系，以便上下配合自如。

（12）拆除原则先上后下、先里后外、先非承重后承重结构的拆除方法。

（13）遇5级以上大风或大雨、大雾等恶劣天气条件影响下施工安全停止作业。

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钢结构厂房扩建施工方案【某钢结构厂房施工方案】

钢结构厂房施工方案

1、钢结构制作

焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

1.1钢结构制作工艺流程

放线----下料----组立----焊接----矫正----喷砂除锈----涂装编号

1.2放样号料和切割

1.2.1按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

1.2.2利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

1.2.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

1.2.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：

1.2.4.1手工切割±2.0mm

1、2.4.2自动、半自动切割±1.5mm

1.2.4,3精密切割±1.0mm

1.2.4.4切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

1.2.4.5切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

1.2.4.6精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

1.2.4.7机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。

1.3矫正和成型

1.3.1普遍碳素结构在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。表面划痕深度不宜大于0.5mm。

1.3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。

1.3.3普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。

1.3.4当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

1.4弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。

1.5边缘加工：对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

1.6制孔

1.6.1制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。

1.6.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

1.7组装

1.7.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

1.7.2组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

1.7.3布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

1.7.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

1.7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

1.7.6槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。

1.7.7矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配型钢结构。

1.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

1.7.9正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。

1.8钢结构的焊接

1.8.1材料：电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应对焊条进行烘焙处理。

1.8.2作业条件

1.8.2.1审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

1.8.2.2准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

1.8.2.3在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

1.8.2.4焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。

1.8.2.5施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

1.8.3操作工艺

1.8.3.1焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

1.8.3.2首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。

1.8.3.3普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

1.8.3.4多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.8.3.5要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。

1.8.3.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。低合金钢在同一处的返修不得超过两次。

1.8.3.7严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

1.8.3.8对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。

1.8.3.9要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

1.8.3.10为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：

1.8.3.11焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。

1.8.3.12对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。

1.8.3.13长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

1.8.3.14采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。

1.8.3.15采用刚性固定法：用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。

1.8.3.16锤击法：锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。

1.8.3.17焊接结构的变形矫正

1.8.3.18机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

1.8.3.19火焰矫正，又称人工矫正。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。

1.9喷砂除锈

1.9.1构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG2 1/2标准的规定。处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。

1.9.2经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

1.10涂装、编号

1.10.1在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

1.10.2施工图中注明不得涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。

1.10.3涂装完毕后，应在构件上标注原构件的编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

1.11钢构件的验收

1.11.1出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。

1.11.2包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。

2、钢结构安装

2.1熟悉各种机械、机具的操作要领。

2.2施工现场准备工作

2.2.1施工现场完成三通一平工作；

2.2.2施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；

2.3在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

2.4钢结构安装前准备工作

2.4.1复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.2放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

2.4.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.4对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.5根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

2.4.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。

2.4.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.4.8电箱配置：根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

2.4.9构件进场：根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

2.4.10基础复测及安装准备

2.4.10.1检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.10.2放出金属结构标高控制线和定位轴线。

2.4.10.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.10.4对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.10.5根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

2.4.10.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

2.4.10.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.5钢构安装顺序：

2.5.1安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。

2.5.2每一独立单元构件安装完成之后，应具有足够空间刚度和可靠的稳定性。

2.6柱的安装：

2. 6.1钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

2.6.2安装前，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。

2.6.3根据现场实际条件选择两台25吨汽车吊进行吊装。吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。

2.6.4柱子吊装:

2.6.4.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。

2.6.4.2根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

2.6.5柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

2.7钢梁安装方法：

（1）将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。组装后经验收方准吊装。

（2）吊点必须设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

（3）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

（4）第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。

（5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

2.8构件的连接和固定：

2.8.1各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2.8.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

2.8.3安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检查记录。

2.8.4安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：

不得少于安装孔总数的1/3。

应穿两个临时螺栓。

冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。

扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

2.8.5粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。

2.8.6当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。

2.8.7任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

2.8.8采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。

2.8.9高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

2.8.10安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

2.8.11高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

2.8.12每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

2.8.13扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

2.9钢结构高强螺栓连接

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。

装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间的间隙按下列规定处理：

2.11.2操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。

2.11.3操作方法：

①组装前的涂底层漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。

待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。

涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

②安装完成后涂面层漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。

3、吊装计划

本工程为单层钢结构工程，钢柱柱脚采用与杯口基础刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房的一端开始向另一端推进，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。结构吊装顺序为：

钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——钢吊车梁——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其他。

为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。具体计划方案如下：

a）、对基础进行复测。

b）、对基础水平标高复测。

c）、吊装钢柱由东向西完工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。

d）、吊装钢柱间的垂直支撑，及钢梁。

e）、吊装钢梁由南向北完工后对钢梁间距，垂直度进行复测。

f）、吊装钢梁的水平支撑。

g）、吊装钢吊车梁、制动桁架及安装钢梯。