车间现场改善油漆涂刷的问题(生产车间现场改善方案)



生产车间现场改善方案

生产车间现场改善方案

生产车间现场改善方案，对车间进行整改，我们就需要事先拟定整改的计划，这样才能让车间按照我们的意愿一步步的更改，那么下面就为大家介绍生产车间现场改善方案。

生产车间现场改善方案1

1、搞好现场管理主要是人的管理

需要从管理层到一般职工根本上扭转思想，改变侥幸心理，应付检查心理，做到常抓不懈，从根本上重视产品的生产过程的管理，才不至于人家检查时手忙脚乱，漏洞百出。方法只能是不停进行培训和督促，从上到下一级一级的进行教育，先由车间主任给班组长每周早会进行督促，再到组长对本组职工进行贯彻执行。

2、生产现场的定置管理

需要每个车间根据产品特点和空间大小进行具体划分，按照GMP要求规定好每种物料的存放地点，不得乱扔、乱放，生产岗位组长负责规范本岗位职工的行为，车间主任及工艺员负责每天检查，随时纠正，车间主任负责对本车间的各班组的定置保持情况进行奖罚。

生产部和质量部每周到车间进行现场检查，将检查结果可以分车间进行公布上墙，结合本次公司的精益管理项目的方式进行敦促，对主任进行奖优罚劣。

3、现场卫生的保持

以往我们都是在放假的时候、检查的时候、换品种的时候才进行清场、打扫卫生，在生产任务紧的时候，就什么都顾不上了，一心只想赶任务，造成现场卫生差、物料乱堆乱放，给产品质量的保证埋下很大隐患，给企业带来很大风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。

首先，在公司层面做到均衡生产，进行市场预测，在淡季进行备货使旺季不至于断货、减少因赶产量对产品质量和现场管理产生的影响。按照每个车间的生产能力，对每个工序进行定量生产，需要车间对各岗位的产量进行平衡，让工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，不让颗粒、药粉堆积。

现场卫生清洁各车间应责任到人，进行区域划分，工艺员、主任进行检查，班组长对本组负责，主任对组长进行奖罚。生产部和质量部定时到车间进行敦促检查，车间主任对本车间负责，质量部、生产部对主任进行奖罚。

4、对物料的管理

现场物料按批领用，随领随用不能嫌麻烦，一领一堆，应按照各车间定置划分进行存放，各工序按所定生产量进行生产，这样有利于减少差错、防止混药，保持现场卫生。对物料的领用、管理需要车间统计员进行进行现场的督促，主任检查，生产部、质量部可进行抽查。发现多领物料，要采取措施进行纠正。

5、现场的各种状态标示

生产现场组长负责，随产品、批号、数量不同随时进行更换，不能有拖拉现象，车间工艺员随时进行督促、检查，岗位组长对此负责，车间主任进行检查，生产部、质量部定时下现场，发现问题及时纠正。

6、生产现场温湿度、压差控制

温湿度计、压差表要及时进行记录，车间要责任到人，车间维修工及时对温湿度要查表检查，发现有破损及时更换。车间工艺员如发现车间压差、温湿度异常及时汇报给主任，随时进行调试，保证车间环境在合格范围内。

7、记录管理

因车间每天生产批次较多，批生产记录是一大项，各岗位生产记录需要岗位工人填写的，工艺员负责进行指导，规范填写，减少记录返工率，保证记录及时上交。各种设备记录、台账，各车间明确责任人，及时记录，主任负责督促。生产部定时检查。

8、各车间的公共区域

需要划分责任区，责任到人不要出现盲点、无人管理现象。各车间的传递窗、二更门，是苍蝇进入通道，车间应该明确每天的负责人，及时关闭。成品规定摆放位置、摆放整齐，每天及时入库，不造成积压，保持通道畅通。

生产车间现场改善方案2

为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5S管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。

首先所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S.

1S整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理!

2S整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。

3S清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。

4S清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3S制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的.习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。

5S素养：开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。

通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5S，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。

针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员的配合和支持。

通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5S，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。

生产车间现场改善方案3

一、原料区：

首先将原料放置区进行画线定位，画线时要根据原料的型号和大小来决定画线的范围，在结合原料的多少情况画上排放的行数，(即1、2，)在将原料统一的进行定位排放和管理，原料区域规划好后要根据原料的1行2行3、4、、、的排放情况放置原料!

规定区域负责人，挂用料记录表。用料记录表需在拿料时及时填写并在工作完成后把用料数量记录在当日的日工作报表中。

二、高冲区

对高冲区两台高冲车床进行编号管理，(编号为：高冲一号机和高冲二号机)指定负责人、落实保养维护方法并做成文件挂于设备上，(另外还要落实设备运行记录表)规划高冲区使用和维护范围并画线定位，具体实现;空箱放置、木托放置、工装家具架放置、制定生产出来的产品临时放置的方法和要领，对放置范围需明确标识(挂牌)

三、压转区域

将现有的压转现场分为两个区域，压转A区个B区，集合场地实际画线固定两区操作范围，规定除车间主任外的区域管理人员，规定管理维护方法，对两区的压转设备进行编号管理，修改不完善的作业指导书和设备保养指导书。对压转操作时产品的排放问题要明确(目的在于生产过程中要保持整齐)有必要的话可将排放的位置用线勾画出来!

三、产品放置区

现可将车间大门进门左边分为产品成品堆放区域，具体可规划为;成品放置，次品放置，和待出厂放置区，规划后需明确的对产品进行标识，对各小区域挂牌做为意示并在区域旁挂发货记录表。

四、待压品放置区

待压品即高冲压机生产出来需在加工的半成品、现可将压转区域中部的位置用来对该品的规划放置场地，画线定位，放置要整齐。

五、其他区域

其他区域是车间用来放置其他辅助品所要规划的区域，具体要实现的有：木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区(不少于两处)清洁用具放置区(需做挂架)规划好后都要明确挂牌来标识。备注：

以上规划必须落实到为，车间意示图和车间大的看板需规划落实后在做,后续还需在落实人员的管理培训工作，以便能够掌握规划后的维护理念。

生产车间现场杂乱,如何进行改善

现场改善考虑的几个方面

1、工艺流程查一查

即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。

2、平面图上找一找

即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。

3、流水线上算一算

即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。

4、动作分析测一测

即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。

5、搬运时空压一压

即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70－80％，搬运的费用约占加工费的25－40％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

6、人机工程挤一挤

即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

7、关键路线缩一缩

即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。

8、场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议。开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能。所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

现场开展改善活动的过程中，要注意的问题

1,工作量降低了但质量却恶化了。

2,虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。

3,作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。

4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。

5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。

油漆施工工艺流程有哪些

在家庭装修中，油漆工程占据很重要的一部分，涂料施工工程的出现基本就已经表示装修以及过半了，一般涂料施工工艺都是为了室内表面更有看点，那么油漆施工工艺流程具体有哪

导语：在家庭装修中，油漆工程占据很重要的一部分，涂料施工工程的出现基本就已经表示装修以及过半了，一般涂料施工工艺都是为了室内表面更有看点，那么油漆施工工艺流程具体有哪些步骤。

在家庭装修中，油漆工程占据很重要的一部分，涂料施工工程的出现基本就已经表示装修以及过半了，一般涂料施工工艺都是为了室内表面更有看点，那么油漆施工工艺流程具体有哪些步骤。

在装修房屋时，有大部分业主都是交给装修公司来进行装修，这样不仅节约自己的时间，还减少了一部分的装修烦恼。一般而言，在家装中，油漆工程一般是家居装修的面子工程，如果做的不好的话，不仅影响家装质量，还会给业主留下许多困扰，比如出现掉漆，那么在家居装修中，油漆工程的步骤有哪些呢?

1、油漆工程的步骤：准备

在装修前，施工人员都要提前做好油漆的准备工作，一般包括油漆涂漆环境的清理、家具的保护措施等，比如在门、窗框最好粘贴一层分色纸，木柜、隔板的家具外面最好有一层报纸包裹着，这样就可以避免油漆滴落在家具表面被弄脏的情况发生。

2、油漆工程的步骤：调色

在对涂饰的家居空间区域，首先要计算好需要多少油漆，避免在后期造成油漆不够或浪费的情况发生，然后再把所需要的油漆进行进行均匀调配，防止在涂刷时影响到家具表面，导致色泽均匀的情况，最后是上底漆，避免家具表面有纹路。

3、油漆工程的步骤：施工

如果业主做好了前面的两步工作后，现在就正式进入了油漆的施工阶段，这是我们一定要按照先吊顶、线条，后墙面的顺序进行。一般来讲，对墙面刷涂料时至少要重复两遍以上，但两遍涂刷的时间最好有一定的时间间隔。

4、油漆工程的步骤：打磨

在对油漆施工完后，为了让墙面保持光滑，我们需要对墙面进行打磨，在墙面打磨的时候，我们可以用手触摸墙面，看看墙面是否光滑，然后在用质地较松软的腻子进行再次处理，然后在清扫一遍墙面。

5、油漆工程的步骤：清理

施工人员在完成了上述步骤后，业主就可以验收啦，在验收时，一定要仔细检查墙面以及墙面周围是否干净清洁，还有其他的地方是否有油漆的痕迹等。

车间现场改善10大思路

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

简单讲来就是：

工艺流程查一查；

平面图上调一调；

生产线上算一算；

动作分要减一减；

搬运时空压一压；

人机效率提一提；

关键路线缩一缩；

现场环境变一变；

目视管理看一看；

根源问题找一找。

本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。

01

工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。

工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？

有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”

02

平面图上调一调

有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。

在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。

通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。

有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

03

流水线上算一算

生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。

04

动作要素减一减

任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是服装厂这类劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。

进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。

这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。

试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！

05

搬运时空压一压

据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。

第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；

第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；

第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。

搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。

06

人机效率提一提

人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。

07

关键路线缩一缩

几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。

这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了服装厂或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。

生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。这里有两种方法：

第一种方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；

第二种方法，时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。

08

场所环境变一变

分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。

09

目视管理看一看

人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。

10

问题根源找一找

每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等活动的共性。正是这一点推动着管理运作过程，使企业处于不断向上的良性循环中。

这些现场改善的十大法则，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！

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