管道防腐油漆施工方案(管道漆怎么施工 管道漆的施工方法)



国家管道防腐工程施工技术方案

1前言

(1)根据华东电力设计院及其他设计院的要求，针对伊朗电厂的腐蚀环境，参照我厂重防腐涂料在核电站、火电站、水电站及桥梁等实际使用效果，推荐使用高性能重防腐涂料作为钢结构管道防腐蚀的配套方案。(2)为了防止钢结构的腐蚀，延长使用寿命，保证漆膜质量，应按本方案的各项要求进行油漆的涂装施工。(3)在进行油漆涂装施工时，应按本方案有关产品的说明书规定进行表面处理和涂装作业，以保证防腐层的性能。

2配套推荐方案

(1)埋地管道（普通钢材、铸铁）防腐配套方案见表1。

(2)埋地管道（镀锌钢材）防腐配套方案见表2。

(3)无保温层架空管道（普通钢材、铸铁）防腐配套方案见表3。

(4)无保温层架空管道（镀锌钢材）防腐配套方案见表4。

(5)有保温层架空管道（普通钢材、铸铁）防腐配套方案见表5。

(6)有保温层架空管道（镀锌钢材）防腐配套方案见表6。

3涂装要求

3.1表面处理质量要求

(1)对普通钢材以喷砂法进行除锈处理，除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量控制应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准规定的Sa2，表面粗糙度35～75μm，喷砂后将灰尘除尽。

(2)喷砂后的钢材应在4h之内完成第一道漆的涂装。如采用ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料，一般除油、除锈即可，可带微锈涂刷施工。

(3)焊接部位，在焊接后的72h之内不能进行涂装。

油漆实际用量视施工单位的经验、施工水平、施工场所等条件由施工单位进行估算，大约为理论用量的1.5～1.8倍（表2-表6与此相同）。

3个月之内漆膜表面会出现锌盐，在施工下道漆时，须将漆膜表面的锌盐除尽，用干布或砂纸打磨一下即可（表2-表6与此相同）。

如超过涂装间隔时间，应将漆膜表面以砂纸打毛后才能进行后道漆的涂装，以增强漆膜的层间附着力（表2-表5与此相同）。

⑷对镀锌层必须采用轻扫级喷砂法去除灰尘、油污等杂质，然后涂装70-H环氧铁红防腐漆。

3.2涂装环境条件

涂装环境对漆膜的质量有很大的影响，为保证涂装质量，对涂装环境提出如下要求：

⑴不能在烈日曝晒和有雨、雾、雪的天气进行露天涂装作业，相对湿度大于85％不宜施工，底材温度须高于露点以上3℃方可进行施工。ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料无妨。

⑵夏季阳光直射、底材温度大于60℃时不能施工。冬季气温低于-5℃时，70-H环氧铁红防腐涂料、H06-3环氧云铁防锈漆、ZHL51-2超厚浆型环氧沥青防锈漆，冬季不宜在室外施工。

⑶涂装过程及漆膜干燥过程中有粉尘飞扬时不能施工。ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料无妨，因3min表干。

4油漆的调配

⑴首先核对油漆的种类、名称是否符合使用规定。

⑵油漆开桶后要进行充分搅拌，使沉淀混合均匀。

⑶双组份型油漆，必须根据说明书规定的配比、工程用量、允许的施工时间，在现场调配，用多少配多少。

⑷油漆的调配方法

①H06-1环氧富锌防锈底漆的调配

甲乙混合比例为：甲组份:乙组份=4:1（重量比）

方法：将乙组份加入甲组份的大桶内，搅拌均匀放置20min熟化后才能使用。

②H06-3环氧云铁防锈漆

甲乙混合比例为：甲组份:乙组份=4:1（重量比）来源：考试大

方法：将小桶装的乙组份（固化剂）加入甲组份的大桶内，搅拌均匀，放置20min熟化后才能使用。

③70-H环氧铁红防腐涂料

甲乙混合比例为：甲组份:乙组份=4:1（重量比）。采集者退散

方法：将小桶装的乙组份（固化剂）加入甲组份的大桶内，搅拌均匀，放置20min熟化后才能使用。

④ZHL51-2超厚型环氧沥青防锈漆

甲乙混合比例为：甲组份:乙组份=4:1（重量比）

方法：将乙组份(固化剂)加入甲组份的桶内，搅拌均匀，放置20min熟化后才能使用。

⑤氯化橡胶面漆

方法：氯化橡胶面漆为单罐装涂料、开罐搅拌均匀即可使用。

5施工方法与施工参数

⑴可采用无气高压喷涂方法，也可采用手工刷涂或空气喷涂的施工方法。来源：考试大

⑵为保证焊接、边角、棱角等处的漆膜厚度，在进行大面积涂装之前，应先用漆刷预涂一道。

⑶在进行涂装时，操作人员应随时以湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜厚度。

⑷涂装时应采用先上下后左右或先左右后上下的纵横涂装方法，使漆膜光滑平整、厚度均匀。

⑸在施工前请参阅说明书中的施工参数以便掌握施工要领。

⑹在成本高一些的情况下，可采用ZH聚酯改性面漆或聚氨酯面漆代替氯化橡胶面漆，防腐效果更佳。

6漆膜损伤处的修补涂装

如漆膜在涂装过程中受到机械损伤，已损坏到底层漆膜并出现局部锈蚀时，应以风动或电动工具打磨处理至GB8923-88标准规定的St2～St3级，才能进行H06环氧富锌防锈底漆和各道配套涂料的修补。

7检验

⑴表面处理质量按GB8923-88国家标准中的彩色照片对照检验。

⑵漆膜外观检验

用肉眼检查漆膜表面状况，漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。

⑶漆膜厚度的控制

用漆膜测厚仪测定干膜厚度，每涂完一道应测定漆膜的厚度，涂装完毕后必须测定漆膜总厚度。按每1～3㎡测一个点（或另行规定）。90%以上测点的膜厚值达到规定值，未达规定值的膜厚值不低于规定值的90%。否则应予补涂或加涂一道。

8钢结构及管道耐温部位防腐

⑴耐温钢结构件及管道耐温部位防腐，应采用相应的耐高温防腐底漆、面漆及有机硅改性和无机改性耐高温涂料。

⑵耐高温涂料在涂刷前，首先钢铁表面需进行喷砂、抛丸、除油、除锈处理，才可进行涂刷底、面漆。在无条件喷砂、抛丸的情况下，可采用88-1除油除锈磷化处理剂首先涂刷一道，24h后用干布擦一遍后即可涂刷WEH耐高温底漆。在的方案中，钢铁表面和正常油漆一样处理后，采用ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料刷一道，能耐200～600℃，以后涂刷WEH200～300℃、400℃、500℃、600℃耐高温面漆二道，耐高温涂料一般一底二面即可，干膜厚度30～90μm左右即可。采集者退散

⑶耐高温涂料在400℃以下面漆颜色可用各种颜色无妨，在400～600℃左右，选用银灰色、中灰色、淡灰色、黑色、中黄色、中绿色等。

⑷在镀锌部位和非金属部位可采用WEH有机硅改性耐高温油漆，底面不分直接涂刷，一般三道即可，详见说明书。

9钢结构防火部位

第一道涂刷H06-1环氧富锌涂料或70-H环氧铁红底漆，也可涂ET-98无机磷酸盐富锌涂料。第二道以上涂刷薄型钢结构防火涂料数道，根据防火时间及要求涂刷几道即可。

10一般防腐要求

底漆按表1～表6施工要求和中间漆不变，也可采用氯磺化聚乙烯面漆二道、醇酸面漆二道、高氯化聚酚烯面漆二道、高氯化聚乙烯面漆二道均可，也可根据涂料要求设计配套方案进行施工。

11其它事项

⑴涂料应存放在通风、透气、防火处，远离火种。

⑵ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料与其它底漆涂层相比，能提高防腐效果1-4倍，而且干燥快、节省工期、室内外防腐效果长等特点。配制使用时甲组份1（液体）、乙组份2（粉末），将甲组份倒入乙组份粉末中，搅匀后，及时加入ET稀料15％左右。熟化20min即可涂刷，表干3min，实干3h。起到导电作用，并在钢铁表面生成一层薄薄的磷化膜与空气隔绝。

⑶使用各种涂料时应注意产品的保质期，过保质期应进行复检后，才能涂刷。

⑷涂料施工结束时，应及时盖好漆桶。并应用相应的稀料洗手及洗刷工具。

防腐油漆施工过程及注意事项

一件事物再怎么美好，总会有颜色暗淡的一天，家里的装修也是如此的，装修得再怎么漂亮，始终有一天会变旧，变得没有过去好看。即使是耐久度较高的不锈钢，在时间的摧残下，也会有敌不过空气腐蚀的一天的。因此我们在为新家做装修的时候，也会想到这个防腐的问题。现在我们大多数人都会选择使用防腐油漆的方式，那么防腐油漆的施工又是怎样的呢?

工业防腐油漆施工工艺的优点是操作方便，施工简单，应用范围广，不受场地、物体形状和尺寸的限制，绝大多数品种的涂料都可使用刷涂方法施工，而且施工中涂料损失浪费较少。管道防腐油漆可以采用刷涂、辊涂等施工方法。施工表面和配套涂层的选择以及涂层厚度主要根据防腐要求确定，但最好应有1-2周的保养期后投入使用。

工艺流程：

首先是钢架表面的清理(包括除尘、除锈等)→然后是第一遍钢架防腐底漆涂刷→第二遍钢架防腐面漆涂刷→建设方进行钢架防腐工程质量的检查与验收

(1)钢架防腐油漆时建筑结构表面的清理工艺：

a、表面清理是为了更好为钢架进行底漆的涂刷，因此在进行底漆的涂刷前，应将需涂装部位的进行相应的清理操作，便于以后的钢架防腐施工，主要清理涂刷部位的灰尘，锈渍，油污等。

b、对于涂刷部位的清理将直接影响涂刷底层的质量好坏。因此为了更好地提高钢架防腐施工工艺，钢架表面的除锈质量可分为一级除锈和二级除锈。

c、所谓一级除锈要使钢材表面能够显示出金属的特有的色泽。

d、所谓二级除锈是除了使钢材表面出现金属光泽外，还要对金属表面进行一定的打磨，使底漆可以和钢架表面更好地接触，达到更好的钢架防腐效果。

二、二级除锈经常采用的除锈方法与工艺选择。

1、喷砂除锈法，这是目前采用最多，也是最先进的一种除锈方法，它的工作原理是利用压力泵将压缩的空气配合设备中的石英砂或铁砂，快速喷射而出，洗刷钢架的表面，经过摩擦碰撞而将钢架表面的铁锈、油污等不易清理的杂物清理干净，该方法是目前最常用的一种除锈方法，这种施工除锈后的等级一般都为二级除锈，效果极佳。

2、酸洗除锈法，这种钢架防腐方法是以前经常采用的一种除锈施工方法，它的工作原理是将钢架拆除下来后，泡到酸溶液中进行去锈，这种方法效率也很高，除锈相对来说比较彻底，但不足之处是钢架防腐施工较麻烦，且非常重要的是，经过酸液浸泡除锈后的结构体还要必须用热水或清水冲洗干净，否则如果仍有酸液残留在上面，则会对钢架体首先更严重的腐蚀。

3、人工除锈法，这是一种比较古老的除锈方法，目前已经很少采用，效果较低，且除锈效果是二级里最差的一种，基本已经被淘汰。

三、钢架防腐油漆施工时面漆涂刷的实用工艺：

1、钢架防腐油漆涂装底漆与面漆一般中间的间隔时间比较长，因为会出现底漆涂刷后，仍然可以进行钢构件防腐油漆施工中，但效果会打折扣，因此一定要找一家价格便宜，产品高效的店铺。

2、钢架防腐油漆，当面漆在进行涂刷时，使用过程中要不停地进行油漆的搅拌，而涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

3、钢架防腐油漆，涂装的原理是：调整流速好喷嘴，胶管校枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.5～0.8N/mm2。

4、钢架防腐油漆喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，通常喷枪与作业面距离应在120mm左右8.2钢架防腐油漆，喷嘴喷出来的涂层，要均匀地与建筑物表面进行接触，这样才能保证有良好的钢架防腐效果。

总的来说，如果要真正做好防腐油漆的施工，首先最重要的一定是要把锈处理干净，否则进行下一个步骤是很困难的。如果你没有好好处理这些锈的话，即使你上了防腐油漆也是很容易褪掉的。虽然整个过程下来，步骤不是特别多，但是在时间上跟技术上会有要求，因此我们还是不能偷工减料，要将每一个步骤进行到底。

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管道漆怎么施工 管道漆的施工方法

管道油漆施工步骤：1、表面处理

表面处理依据甲方的要求，采取喷砂方法进行除锈。除锈等级达到Sa2.5级……完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。基层经除锈后的表面粗糙度设计要求达到40-65μm，与防腐涂料底漆的厚度相适应。喷砂处理：于表面处理的压缩空气必须有足够的压力和气量，并且不能含油和水。磨料应干燥、无油、无灰尘和其它污染物。再回收利用的磨料应干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、重复使用问题上应符合规范的要求。喷砂作业区不允许靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能分开，必须在喷砂作业结束并且等灰尘降落后才能进行涂漆作业。喷砂处理前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必须清理干净。表面预处理完毕，并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理，无法喷砂的位置可以用手工机械除锈要达到St3。

管道油漆施工步骤：2、油漆喷涂

本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。一底二面施工，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-12小时。每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。三道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚80-120um，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合实际要求，然后两端封盖待运。管道外壁涂刷施工。用压缩空气、吸尘器等打扫干净金属构件上的灰尘等。然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第一道面漆、第二道面漆。

材料配制：

1）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

2）按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。

3）按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

4）经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，可用专用稀释剂调整同时为了保证涂装厚度，稀释剂用量不可过大，一般用量保持在2－5%之间为宜，若工序中干膜厚度小于技术要求，应再补涂一道，厚度允许正误差。

5）油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂喷漆膜不均匀易留痕。

管道油漆施工步骤：3、整体喷涂作业

为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故后难于处理，开机时必须先试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，要均一过渡。罐内即使在喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，在开机喷涂后不应立即关闭喷枪，以免喷涂机固化报废。

防腐喷铝施工方案

储罐热喷铝工艺及应注意的问题

2006.11.30

储罐热喷铝工艺及应注意的问题

1.概述

金属喷涂是用压缩气体将熔融状态的金属雾化成微粒，喷涂沉积在预先准备的工作表面上，形成一完整的金属覆盖层。利用这种工艺，可喷涂绝大多数金属和合金。从而达到表面防腐或耐磨的需要。金属喷涂的方法依其所使用喷枪的不同，分为坩埚喷涂、粉末喷涂、金属丝喷涂和等离子喷涂四种。

我公司承建的---石化公司石脑油罐区4台m3石脑油储罐，油罐内直径60m，罐壁高20m，拱顶高10.3m。罐内壁及罐底板上表面、浮盘下表面及侧面要求喷铝，喷铝厚度≥150微米，单台喷铝面积为9088 m2。喷铝作业的整体思路是：储罐沉降实验后，内存水不立即排放，利用浮盘做喷铝工作台。每次喷铝高度控制为1.5米，待此圈壁板防腐结束，再放水1.5米高。依次类推，由上到下，直至罐壁喷铝结束。

结合我公司在---石化公司石脑油罐区4台m3石脑油储罐的喷铝，谈一下储罐热喷铝工艺及应注意的问题

2.热喷铝工艺流程

喷砂除锈喷铝表面清理刷封闭漆

成品检测

3.喷铝构件表面处理

3.1储罐喷铝前采用铜矿砂对金属表面进行喷砂除锈,处理的等级为Sa2.5即非常彻底的喷砂除锈：钢材表面无可见的油脂，污垢，氧化皮铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑。

3.2压缩空气必须经过性能良好的油水分离器、缓冲罐以后才能进入喷枪，压力为0.5Mpa～0.6Mpa.为了保证金属表面的粗糙度和洁净度，铜矿砂粒度应为0.5-2mm

3.3喷砂除锈后应采用吸尘器对金属表面进行除尘处理。喷砂除锈合格后的金属表面，不得用手触摸，并尽快进行喷铝作业。中间间隔不超过8小时，否则，重新进行表面处理。

4.热喷铝施工

4.1热喷铝方法选择

金属丝喷涂分电弧熔化喷涂和可燃气体（氧气-乙炔）熔化喷涂。因铝容易成丝，熔点（658度）不高，可燃气体成本较低，故喷铝常采用可燃气体燃烧熔化铝丝喷涂。在该项目中就采用用这种工艺。

4.2热喷铝对设备及材料的要求

4.2.1可燃气体熔化喷涂设备是由氧气-乙炔供给系统、压缩空气系统、气喷枪及丝盘等组成。

4.2.2氧气、乙炔为瓶装供应。喷涂用的氧乙炔压力和流量应在规定的工作参数范围内可调。氧气纯度≥99.2%，乙炔气纯度≥96.5%。氧气瓶、乙炔瓶分开放置在罐外，且分开距离在6m以上。气瓶应有防震胶圈，有防护帽，减压阀完好，乙炔瓶有阻火器。气带接口牢固，无漏气，无老化，无沾染油脂，氧气带、乙炔带要有颜色区分。

4.2.3压缩空气系统如下，压缩空气除有压力和流量要求外，还必须是干燥和洁净的，即无水、无油。

空气压缩机水油分离器空气过滤器接喷枪

空气柜

4.2.4喷枪喷枪是线材气体喷涂的主要工具，。喷枪使用前应检查胶管与喷枪的连接，各气管的接头处应卡紧，以防漏气。

4.2.5铝丝铝丝必须保持表面清洁、无油、无折痕。铝材直径为Ф3mm,铝丝纯度在99.5%以上。

4.3喷铝施工及检验

4.3.1在点火前，必须将喷枪总阀全开，除去氧气、压缩空气及乙炔的混合物。点火时，金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10mm以上，并必须在金属丝不断输送时方能点火。氧气使用压力为0.4～0.6MPa，乙炔气使用压力为0.05～0.1MPa。压缩空气使用压力为0.5～0.6MPa。

4.3.2使用氧气、乙炔气前，应将出口阀门瞬间开放，以吹出积尘。

4.3.3喷枪使用前，应作气密性检查。

4.3.4点火工作完毕后，应仔细检查，调整金属丝输送速度及氧气、压缩空气、乙炔气的压力，直至正常为止。

4.3.5喷涂时，喷枪与工件应垂直，喷枪与加工件的表面距离应为：喷底层和中间层时，一般为80－100mm，喷面层时为120－150mm。

4.3.6应分层喷涂，前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂。喷涂过程中形成的每行喷涂带要有?～1/3的宽度与前一行重叠。

4.3.7喷枪移动速度宜为12m/min,调节喷枪火花的密集度，以防止工件表面有局部过热或者喷涂层局部过厚的现象，当工件温度大于260℃时，应停止喷涂，待工件降温至40℃～50℃时，再进行喷涂。

4.3.8喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。

4.3.9喷涂完毕，将喷枪总阀回到全关位置，关闭氧气、压缩空气、乙炔气各路阀门，拆除各路胶管。

4.3.10储罐喷铝施工采用由上至下逐层进行，先由罐壁顶部开始，喷砂、喷铝、封孔连续做成。为防止下层喷砂对上层成品的损坏，每层喷砂部分要留300mm不喷铝，

4.4喷铝层的检查

1)外观检查：用目测或5－10倍的放大镜进行检查，喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大溶滴及脱皮等现象。

2)厚度检查：用磁性测厚仪进行检查。测得的任何一点厚度值不得低于设计规定的最小厚度值。

3)空隙率检查：用沁有10g/L铁氰化钾和20g/L氯化钠溶液的氯化钾溶液的试纸覆盖在喷涂层上5-10分钟后观察，试纸上出现的兰色斑点不多于13点/cm2为合格。

4)粘结力检查：用划格器检查。在划过格子的涂层表面，贴上粘胶带，用500g负荷棍子压紧，用手持粘胶带一端，垂直而又突然地将粘胶带拉开，涂层的任何部位都不与基体金属剥离为合格。

4.5喷铝的环境要求：喷铝环境温度不宜低于15℃,湿度不宜大于80%,罐内空气保持畅通，要用防爆灯具。

4.6封闭：在喷铝层达到厚度要求，检查合格后，12小时内及时进行封闭涂层施工。封闭涂料一般采用导静电环氧涂料。涂刷封闭涂料，可以提高喷涂层的密度，降低针孔率，提高耐蚀和耐氧化性能。封闭前用干净的空气吹去喷铝表面的浮尘；封闭的间隔不能太长，以防喷铝层氧化。

5.喷铝施工中应注意的一些问题.

5.1储罐防腐时，必须在罐的焊接作业结束，办理完交接手续后进行，尤其是喷铝部位。

5.2罐内通风罐内喷砂时会产生大量粉尘，影响操作人员的视线；喷铝时因铝丝氧化，会产生大量有毒气体；刷封闭漆时，油漆溶剂挥发，既有害又危险。因此，罐内空气必须得到及时更换，解决办法：在罐顶人孔处安装管道式风机。风管软质且可收缩,以达到通风口始终在作业平面上。风机的功率要能满足：在半封闭空间，通风量在每小时置换空间体积的2-5倍。

5.3罐内照明照明采用带防爆罩的灯具，灯泡参数36伏/100瓦，每2米设置1个，配备的变压器要能带动整个作业区的灯具。

5.4进罐设施-梯子

1）梯子侧面用50*50角钢制作，以加强强度，

2）第一节梯子口部作成圆形，以节约进口空间，利于人员出入

3）第一节梯子口部要与人孔挂靠牢固，不能活动，以避免梯子整体晃动

4）同时要有拦腰，拦腰用扁钢制作，拦腰做成可拆卸式，方便进罐。

5）梯子每1.5米一节，两节之间用双螺栓连接，以避免摆动，

5.5除湿因储罐内存水，空气相对湿度大，储罐内壁有可能出现水气或水珠。解决方案：用塑料薄膜捆绑废泡沫（或其它），外再裹耐磨防火油布，沿浮船外边沿充填，，使浮顶下面的水与浮顶上面空间分隔开，减少水气上升。同时，上盖50mm厚废砂做防火隔离层

5.6储罐如果乘浮船防腐，要考虑将来的应急排水问题，应急的排水伐、排水管线、排水线路都要事先规划好，否则，遇有特殊情况（譬如几个罐放水公用一条管线、预留排水线路不可用等情况）将使施工无法进行。同时选用管线的管径应合适，以保证排水速度。

5.7喷砂用的压缩空气压力并不是越高越好，一般压力为0.5Mpa～0.6Mpa.如果太高，固然可以提高表面处理的速度，提高粗糙度，从而提高喷铝层的粘结力，但这样做，就会提高铝丝的使用量，因为填充粗糙度的铝丝用磁性测厚仪是测不出来的。

5.8封闭涂料的施工环境条件：环境温度高于5℃，但不得高于43℃，涂装表面温度至少应比露点温度高3℃，湿度不大于80%，这三个条件须同时具备。

5.9施工检测仪器要齐全：如磁性测厚仪、湿度计摇表、温度计、漆膜划格器、激光表面测温仪（接触式温度计更好）、粗糙度测量仪等。这些既是控制施工质量的工具，也是改进施工工艺所需要的仪器。

5.10涂料的计算作为施工单位的乙方，涂料大都由甲方或总承包提供，因此，准确的计算涂料用量，也是很重要的一项工作。

防腐材料用量计算(此处以上海赛科石化公司石脑油罐区4台m3石脑油储罐使用的环氧通用底漆为例)

(1)、按SH3022-1999用量

1）根据《保护涂层标准及试用要求》pg29 of 1由国内承包商承担的构件应遵循<<化工行业设备及管道防腐技术规范>>SH3022-1999。

按SH3022-1999计算理论单位用量：

G=δρAα/m

式中 G－涂料的计算使用量（Kg）；

δ－一道漆膜厚度（um）；根据产品说明书，此处取75 um

ρ－涂料的密度（g/cm3）；根据产品说明书，此处取 1.3*103Kg/m3

A——涂覆面积，此处取 1 m2

α－涂装道数（道）；此处取1

m－涂料固体百分含量。根据产品说明书，此处取0.57

G1=δρAα/m

=75m*10-6*1.3*103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1710Kg（与产品说明书相符）

(2)实际用量

1）75 um条件下理论用量 0.1711 Kg/ m2

2）表面粗糙度对油漆干膜厚度影响 60微米（实测）

G=δρAα/m

式中 G－涂料的计算使用量（Kg）；

δ－一道漆膜厚度（um）；根据产品说明书，此处取60 um

ρ－涂料的密度（g/cm3）；根据产品说明书，此处取 1.3*103Kg/m3

A——涂覆面积，此处取 1 m2

α－涂装道数（道）；此处取1

m－涂料固体百分含量。根据产品说明书，此处取0.57

G1=δρAα/m

=60m*10-6*1.3*103Kg/m3*1 m2/0.57=0.1368Kg

3）涂料分布损失 20%（喷涂，许可涂料超量值）

4）实际涂覆损失 5%（滴落部分）

5）涂料浪费 10%（残留及溅洒）

6）单位实际用量

（理论用量+粗糙度损失）*（涂料分布损失+实际涂覆损失+涂料浪费）

=（0.1711+0.1368）*1.35

=0.4157 Kg/ m2

6）实际用量=面积*单位实际用量=9099 m2/台*4台*0.4157 Kg/ m2=Kg

5.11喷铝常见缺陷及原因

序号缺陷原因

1涂层厚薄不均喷枪移动速度不均匀

送丝速度太快，使铝丝熔化雾化不充分

2喷铝层表面粗糙氧乙炔纯度不够，使铝丝熔化、雾化不充分

空气压力太小，使得熔化的铝丝吹散不开

送丝速度太快，使铝丝熔化、雾化不充分

铝丝纯度不够

3起壳、脱落金属表面锈、油没有除净

表面粗糙度太小

4喷铝层空隙较多喷枪风帽堵塞，铝丝雾化不好

空气压力太小，使得铝丝雾化不充分

5.12储罐防腐作业时安全事项

5.12.1罐内的可燃气体含量要至少间隔两小时检测一次。同时，入罐作业人员不得穿可产生静电的工作服，不得携带手机。在罐口设监护然后落地，人一名，罐内设联络员一名，罐内外用电话联络，罐口监护人与外界用手机联络。

5.12.2浮船降下后，浮船上的架设材料、砂子要先清除掉，然后再落地，保证支柱在浮船卸载前不受力，卸载时，对角均匀卸载落地，以防倾覆。

5.12.3进罐处挂1小黑板，上面注明：

1）上写当天作业内容

2）作业人数

3)入罐时入场证挂于黑板上，下班取走

5.12.14进罐气带及电线要在进罐处进行固定，以防来回摩擦破损。并用绝缘橡胶板垫起，以防漏电。